Karosserie aus GFK

Hallo Community,

bei unserem Roboterprojekt möchten wir keine halben Sachen machen, weshalb wir uns entschieden haben, dem Roboter eine Karosserie aus GFK zu spendieren. Diese wird ungefähr 600x500x200mm (LxBxH) messen und nun stellt sich uns die Frage, wie man sie am besten modelliert. Eignen würde sich wahrscheinlich eine Positiv-Form der Karosserie auf die die Glasfasermatten gelegt und mit Harz laminiert werden, sehe ich das richtig. Oder haltet ihr eine Negativ-Form, also eine Schale, für sinnvoller? Des Weiteren stellt sich die Frage nach dem am besten geeigneten Material. Einen ersten Versuch, die Form aus einem großen Styroporklotz zu schneiden haben wir zwar begonnen, allerdings bekommt man hier keine sauberen Kanten hin und eine gleichmäßige Form zu erreichen ist auch sehr schwierig. Als Alternative dachten wir an PU Schaum, also Bauschaum, der in einer Kiste ausgesprüht wird, und dann als Klotz bearbeitet werden kann.
Was meint ihr?

Wie wärs mit Wachs? Lässt sich schön formen und verrunden.
Nach dem Laminieren könnt Ihr das Wachs ausschmelzen und habt somit auch keine Gefahr, dass es festklebt. Hinterschneidungen wären somit auch möglich.

P.S.: Habt Ihr denn schonmal laminiert?

Woher bekommt man denn so große Mengen wachs zu einem günstigen Preis?

Laminiert haben wir noch nie, aber mein Vater hat ein bisschen Ahnung davon und so schwierig wird es schon nicht sein.

Evtl. kann man die Karosserie ja auch aus einer Platte ausfräsen. Das hängt natürlich von der Geometrie ab!

Gruß Daniel

Kommt drauf an, was Ihr vorhabt. Ein massiver Wachsblock in der Größe dürft so auf 100 Euro kommen. Wobei man den auch nicht massiv machen muss, wenn Ihr Euch vorher ne ungefähre Form überlegt. War allerdings auch nur ne fixe Idee mit dem Wachs. So kenn ich vom Herstellen von Gießformen.

Styropor schneidet man übrigens mit einem heißen Draht, normalerweise geht das ganz gut. Exakt rechteckige Kanten gehen beim Laminieren sowieso nicht, da sollte immer eine Verrundung ran (auch aus Festigkeitsgründen).

Wie dick wollt Ihr das GFK denn machen, bzw. wieviele Lagen? Bei den Maßen dürften ja ein paar Kilo Gewicht für den Robo zusammenkommen...

100€ sind nicht drin, ich hatte da mehr an 5€ gedacht. :D

Wie dick würdet ihr das GFK denn machen, wenn ihr eine ausreichende Stabilität und trotzdem keine zu große Masse erreichen wolltet? Ich habe 5m² Glasfasermatten mit 150g/m² und 1 Liter Polyesterharz zur Verfügung. Entscheidend ist, dass der Roboter später mit Wischermotoren angetrieben werden kann, was bei einer Gesamtmasse von 20kg noch funktionieren sollte. Da aber alleine die Akkus bereits 8kg ausmachen, muss der Rest natürlich recht leicht gebaut werden.


P.S. Heute habe ich das Chassis aus Aluminiumprofilen zusammengebaut. Das Ergebnis ist richtig gut geworden und die Masse des Rahmens ist auch nicht allzu groß.

Na wenns mit Alu funktioniert würd ich es so lassen. Laminieren von großen Flächen ist ein ganz schöner Aufwand und kann leicht in die Hose gehen.

Ich glaube, ihr habt das Vorhaben nicht ganz verstanden, und zwar solle die gesamte Technik auf dem Aluminiumchassis montiert werden und schlielich mit einer "Haube" aus GFK abgedeckt werden. D.h. wir haben im Endeffekt den Roboter und die Kasrosserie, genau wie beim Modellbau.
Trotzdem schon mal danke für eure Antworten. ;) Ich werde einfach mal ein paar Materialien für die Form ausprobieren. Dann wird sich ja zeigen, was am geeignesten ist. Die Form wird ja sowieso nur einmal benötigt, weshalb man sie auch zum Entfernen des Formteils zerstören kann.

Du hast recht. Wir haben wohl chasis und karosserie verwechselt. Gut das wir das geklärt hätten! ;-)

Wir haben im Studium für verlorene Formen alles genommen, was uns in die Finger kam: Meist Styropor, aber auch Ton oder andere Dinge, die die Form schön vorgaben, oft auch Gips der dann hingefeilt/ geschliffen wurde. Danach wurde alles mit Folie überzogen, meist mit Verpackungsstretchfolie (ggf. nicht gespannt sondern geklebt). Darauf kam eine Schicht Trennwachs.
Dann die Matten zuschneiden, mit Epoxi einpinseln, Matte drauf, festtupfen. Wichtig ist, dass die Matten ohne Luft aufeinander liegen, also immer wieder festtupfen.
Vorher solltest du dich mit PH88 (unsichtbarer Handschuh) oder ähnlichem am Besten am ganzen Körper eincremen, denn das ist echt eine der schlimmsten Drecksarbeiten, die ich kenne.

Polyesterharz und Styropor vertragen sich nicht direkt. Das Lösungsmittel im Polyesterharz greift dir das Styropor an.

Prinzipiell ist als Kernmaterial alles geeignet was du gut bearbeiten kannst. Kann also durchaus z.B. aus Spannplatten gebaut werden - sind billig und einigermaßen gut bearbeitbar. Dann Spachteln, schleifen, spachteln, schleifen - je nach dem wie gut die Endqualität werden soll. Dann auf jeden Fall noch eine Trennschicht dazwischen. Eine Möglichkeit ist das ganze zu lackieren, dann zu verschleifen, nochmal lackieren und dann ordentlich Trennwachs.
Die Frage ob Positiv oder Negativ Form hängt primär davon ab, wo die bessere Oberflächenqualität sein soll. Innen oder außen. Natürlich kann man auch erst ein Positiv bauen, abformen, dann das abgeformte Stück als Negativ Form einsetzen. Je nach Verfahren ist der Zeit und Materialaufwand.

Da du "nur" die Karosserie bauen willst, solltest du mit 2 Lagen 150g/m² gut hinkommen - ich gehe davon aus dass die Mechanisch nicht sonderlich belastet wird.

Zitat:

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Zitat von AlexAtRobo

Polyesterharz und Styropor vertragen sich nicht direkt. Das Lösungsmittel im Polyesterharz greift dir das Styropor an.

Prinzipiell ist als Kernmaterial alles geeignet was du gut bearbeiten kannst. Kann also durchaus z.B. aus Spannplatten gebaut werden - sind billig und einigermaßen gut bearbeitbar. Dann Spachteln, schleifen, spachteln, schleifen - je nach dem wie gut die Endqualität werden soll. Dann auf jeden Fall noch eine Trennschicht dazwischen. Eine Möglichkeit ist das ganze zu lackieren, dann zu verschleifen, nochmal lackieren und dann ordentlich Trennwachs.
Die Frage ob Positiv oder Negativ Form hängt primär davon ab, wo die bessere Oberflächenqualität sein soll. Innen oder außen. Natürlich kann man auch erst ein Positiv bauen, abformen, dann das abgeformte Stück als Negativ Form einsetzen. Je nach Verfahren ist der Zeit und Materialaufwand.

Da du "nur" die Karosserie bauen willst, solltest du mit 2 Lagen 150g/m² gut hinkommen - ich gehe davon aus dass die Mechanisch nicht sonderlich belastet wird.

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Epoxidharz greift Schaumpolystyrol nicht an!

Stimmt, hab ich vergessen zu erwähnen - aber da er kein Geld bzw. nur 5 Eur ausgeben will wirds mit Epoxidharz knapp werden ;-)

Zitat:

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Zitat von AlexAtRobo

Stimmt, hab ich vergessen zu erwähnen - aber da er kein Geld bzw. nur 5 Eur ausgeben will wirds mit Epoxidharz knapp werden ;-)

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Vielleicht kommt er ja mit einer Tube 2K Kleber aus :)

Hehe, die 5€ bezogen sich auf die Form. Die Materialeien habe ich aber recht günstig für ~20€ im Ebay bekommen.

Eben habe ich mal ein wenig mit Bauschaum (der zur Isolation in Hohlräume gespritzt wird) herumprobiert. Es ging überraschend gut, solange man mit dem Werkzeug nicht am Schaum gerissen hat, konnte man mit einem Messer einen sehr sauberen Schnitt machen und anschließend in gewissem Umfang auch mit Schmirgelpapier nachbearbeiten. Eine Dose Bauschaum sollte zumindest noch im Budget liegen. ;)

Die Karosserie an sich muss eigentlich keine großen Kräfte aufnehmen, da sie nur als Abdeckung auf das Aluminiumchassis geschraubt wird.

Vielleicht kannst du ja gasporenbeton als modelierhilfe verwenden. Vermutlich musst du aber noch etwas glaetten und eine trennschicht verwenden, damit das harz nicht in den beton einzieht. Die idee stammt von hier
https://www.roboternetz.de/community...ght=Tiefziehen
Hier wurd das gehaeuse sogar tiefgezogen. Vielleicht ist das ja auch was fuer dich

Zitat:

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Zitat von AlexAtRobo

Polyesterharz und Styropor vertragen sich nicht direkt. Das Lösungsmittel im Polyesterharz ...

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Beide vertragen sich durchaus, wie bereits gesagt wurde.

Polyesterharz enthält KEIN Lösungsmittel, das Harz ist es ein Reaktionskunststoff aus mehreren Komponenten. Gerüche die auftreten stammen von Reaktionsprodukten. Abgesehen davon findet eine direkte Berührung zwischen Teil und Form nicht statt, da die Form vor dem Laminieren immer erst mit einem Trennmittel sorgfältig eingepinselt wird, um Verklebungen zwischen Form und GFK-Teil zu verhindern.

Die direkte Herstellung einer Negativform ist etwas tricky, da muss man umdenken. Lieber eine Positivform herstellen und die abformen. Ich habe erfolgreich schon Mehrstoffformen hergestellt. Eine grobe Form aus Holz oder so, darüber nasse Zeitungen, evtl. mit dünner Tapetenkleistersuppe feucht gemacht; die trocknen lassen. Nicht dumm ist es, da drüber gleich etwas Sackleinen zu kleistern. Das gibt eine recht rohe Form. Jetzt Gips darüberstreichen, die Schicht sollte etwa +/- 1 cm Gips sein. Das kann man abschleifen nach Bedarf oder noch aufdicken. Wer es SEHR sauber haben will, nimmt noch etwas Karosseriespachtel drauf. Vorteil: ich sehe genau, wie das spätere Teil aussieht . . .

Jetzt die Mutterform mit Trennmittel einstreichen und drüber laminieren. Das gibt die Negativform. Vorsicht: schon jetzt sieht man, ob man sich nicht mit irgendwelchen Hinterschneidungen ein Ei gelegt hat ;-) . Aufs Laminat aussen Verstärkungsrippen aus Holz oder so. Nach dem Entformen hat man eine ziemlich perfekte Negativform. Die wird zuerst mit Gelcoat . . . aber das weißt Du vermutlich schon

@oberallgeier: Danke für die ausführliche Antwort. Wie ich es genau machen werde, weiß ich jetzt noch nicht. Zuerst einmal werde ich das Chassis komplett fertigstellen, um eventuelle Engstellen im Voraus einplanen zu können und nicht später an der GFK Karosserie rumflexen zu müssen. Eine Frage habe ich aber noch, welches Trennmittel eignet sich am besten für beispielsweise Styropor oder den PU-Schaum?

@nanoBean: Die Idee, eine Haube aus Kunstoff zu formen ist mir auch schon gekommen, GFK schien mir für die Dimesionen unseres Roboters aber geeigneter.


Eben habe ich mal ein paar Bilder vom aktuellen Status gemacht: http://lb-homeprojects.co.de/2011/05...otik-gefallig/

Moin!

Also Tiefziehen wird aber mit 5 Euro nix, wenn man nicht schon ne "Tiefziehkonstruktion" hat ;)
Bei ner Negativform hast du den Vorteil, dass die Oberfläche der Karosserie ohne weitere Nachbearbeitung sehr schön wird, wenn die Form ordentlich geschliffen und evtl. poliert ist.
Wenns nur ein Teil ist, würd ich allerdings ne Postitivform nehmen, bei mehreren (gleichen) erst aus Styro oder Bauschaum ne Positiv Form machen, dann Spachteln, schleifen usw. und ne Negativ Form davon abformen.
Dann hat man ne perfekte Form, die nurnoch Trennwachs braucht, in der man die endgültige Karosserie dann (mehrfach) abformen kann.

Gruß

PS: Harze (polyester und epoxid) nur in gut belüfteten Räumen, am besten draußen, verarbeiten. Polyesterharz auf keinen Fall in ner Wohnung oder so! Das stink noch 20m weiter. Beides ist nicht besonders gesund, deshalb am besten mit Gasmaske...

@oberallgeiser
So gut wie alle Polyesterharze sind in Styrol gelöst. "Ungesättigter Polyester, gelöst in Styrol". Und eben dieses Styrol löst die Styropor auf. Hängt natürlich immer von deiner Fertigungsgenauigkeit ab obs stört oder nicht. Schau dir mal Polyesterharzdatenblätter an - z.B. www.r-g.de. Polyesterharz enthält definitiv ein Lösungsmittel.
lg
Alex

Momentan hat sich noch nichts getan. Zwar sind die Materialien schon angekommen, allerdings wollte ich zuerst das Chassis mit den Rädern und der Elektronik montieren, damit ich später auch alle Eventualitäten eingeplant habe. ;)
Eine Frage habe ich noch, und zwar muss der Härter im Verhältnis 2:100 mit dem Harz vermischt werden. Wie messe ich das am besten aus?

Am bekommt man das noch übers Volumen hin. Je nach dem was angegeben ist. Dafür bieten sich Spritzen an (bekommt man zur Not in der Apotheke -> Teuer). Also z.B. 100ml Harz und dann mit kleiner Spritze 2ml dazudosieren.
Ich benutze jedoch meistens eine Waage - allerdings mit 0,01g Auflösung.
Polyesterharz ist jedoch nicht so kritisch beim Mischungsverhältnis. Achte darauf, dass die meisten Polyesterharze relativ schnell härten - sprich mach dir nicht zu viel auf einmal an. Wenn du zu viel Härter erwischt geht die Reaktion noch schneller vor sich da da meist auch noch Beschleunigerkomponenten drinnen sind.

Zitat:

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Zitat von L.B.

Ich glaube, ihr habt das Vorhaben nicht ganz verstanden, und zwar solle die gesamte Technik auf dem Aluminiumchassis montiert werden und schlielich mit einer "Haube" aus GFK abgedeckt werden. D.h. wir haben im Endeffekt den Roboter und die Kasrosserie, genau wie beim Modellbau.
Trotzdem schon mal danke für eure Antworten. ;) Ich werde einfach mal ein paar Materialien für die Form ausprobieren. Dann wird sich ja zeigen, was am geeignesten ist. Die Form wird ja sowieso nur einmal benötigt, weshalb man sie auch zum Entfernen des Formteils zerstören kann.

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Ein Bekannter von mir hat früher richtig große Segelbote gebaut. Die Negativform war aus Sperrholz und natürlich mit Trennwachs behandelt. Ein großer Vorteil von Negativ Formen, wenn die Sauber gebaut sind, braucht das Original nicht mehr groß bearbeitet/geschliffen werden. Nachteil, schwer sauber zu bauen und Zeitaufwändig. :-(

Gruß Richard

Zitat:

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Zitat von oberallgeier

Polyesterharz enthält KEIN Lösungsmittel

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Zitat:

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Zitat von AlexAtRobo

Polyesterharz enthält definitiv ein Lösungsmittel.

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Vielleicht noch ein Wort zu diesem scheinbaren Widerspruch: Die Harzkomponente von UP Harz (UP= Ungesättigter Polyester) enthält üblicherweise Styrol. Styrol ist eine Flüssigkeit und dient auch dazu, dass das Polyesterharz fließfähig wird. In diesem Sinne hat es also eine Funktion wie ein Lösemittel. Auch der unangenehm süßliche Geruch kommt vom Styrol. Bei der Härtung (Polymerisation) wird dieses Styrol aber in den entstehenden Kunststoff eingebaut indem sich die Moleküle des UP Harz und des Styrol zu Makromolekülen vereinigen. Ein klassischer Lack härtet (unter anderem) durch die Verdunstung des Lösemittels, hier aber reagiert das Styrol zum Feststoff. Solche Stoffe, die in der Flüssigphase die Viskosität verringern aber bei der Härtung zu Feststoff reagieren, werden auch "Reaktivverdünner" genannt. Reaktivverdünner gibt es auch in anderen Lack- und Harzsystemen (z.B. UV-härtenden Systemen oder Epoxidharzen).

Danke ranke. Manchmal reichts halt nicht, auf eine kurze Behauptung mit einem kurzen Widerspruch zu kontern, mein Fehler. Ich hatte eben unterlassen auf den Unterschied zwischen Komponenten und ausgehärtetem Kondensationsprodukt hinzuweisen. Zumal die Rede von Lösungsmittel im ausgehärtetem Kondensationsprodukt war. Und ich könnte mich ja rausmogeln mit der flachen Bemerkung, dass jeder selbst Schuld ist der nicht-ausreagiertes PEHarzgemisch auf eine (Polystyrol-)Form direkt, ohne Trennmittel, aufträgt. Erinnert mich an die Akaflieg, die den Zentralbolzen ohne Trennmittel in den Hauptholm geharzt hatte (um letzte Toleranzen zu beseitigen) und danach Probleme hatte, den so festgeharzten, montierten Flieger aus dem Uni-Keller rauszukriegen *grinsbreit*. Ging auch nicht zerstörungsfrei.

Fazit: sorry AlexAtRobo

Geile Geschichte mit dem festgeharzten Bolzen ;-) - solche Dinge kommen immer wieder mal vor. Wann wurde von Lösungsmittel im ausgehärteten Polyester gesprochen? Egal - ging mir ja nur darum dass man einen Styroporkern nicht mit Polyesterharz laminieren sollte... und da sind wir uns ja einig.

Woher bekommt man denn das Trennmittel? Könnte man dafür auch irgendein Material aus dem Haushalt nehmen, das man gerade zur Hand hat (Folie, etc.)?

Die Räder wurden heute fertig montiert, sodass ich mich demnächst an die Karosserie wagen werde.

Kerzenwachs bietet sich an. Hängt immer von deiner Oberflächenqualität ab. Ich denke, Frischhaltefolie ordentlich gewachst sollte klappen. Kannst ja einen kleinen Test machen, ob Polyesterharz mit Frischhaltefolie eine innige Verbindung eingehen will.

Unbedingt vorher testen, wie sich das Harz mit dem Trennmittel und dem Form-Material zusammen benimmt.

Ich hatte einmal eine Positiv-Form aus Styrodur gebaut und mit viel Spachtel, sogar einer Lage Epoxi mit dünner Glasfasermatte und wieder viel Spachtel, Filler und Schleifen perfekt vorbereitet. Dann mit dem R&G "Trennspray" eingesprüht und eine Negativform auflaminiert (auch Epoxi). Das Ergebnis: Innigste Verbindung von Positiv- und Negativform! Nur durch Zerstörung beider wieder aufzukriegen. Selbst in kleinsten Fetzen hafteten die beiden Partner, die sich eigentlich durch das Spray trennen lassen sollten, super aneinander. Es ging immer nur der Unterbau der Positivform auseinander (Spachtelschichten und Schaumstoff trennten sich voneinander.)

Ich hab dann die Positivform nochmal neu gemacht und die Negativform aus 2k-Silikon, natürlich sauteuer. Trennen zwischen Positivform und Silikon mit "Bremsenpaste", die hatte ich gerade da und schien mir ein recht neutrales inertes Fett zu sein. Am Silikon für das eigentliche Teil dann überhaupt kein Trennmittel, das scheint aber nur 1-2 mal gutzugehen. Ich erinnere mich noch an leichtes Kleben beim 2. Mal, aber ich weiß nicht mehr, ob ich da dann auch Bremsenpaste hauchdünn reingerieben hab.

Wachs scheint mir ein guter Tipp zu sein, weil man es im Notfall durch moderate Wärme nicht nur weich, sondern sogar flüssig bekommt! Allerdings habe ich keine Erfahrung, wie man die Wachsoberfläche sauber bearbeitet und babypopoglatt bekommt - vielleicht durch oberflächliches Anschmelzen mit dem Fön?

Eine weitere Frage ist, wie bekommt man es hin, daß sich das Gelcoat auf der Formoberfläche verteilt und nicht abperlt? Diese Frage stellt sich allerdings nicht, wenn man auf einer positive Form direkt das Bauteil erzeugt - dann laminiert man ja direkt mit dem Harz los und muß nur am Schluß außen mit immer feineren Glasgewebematten und üppigem Tränken für eine glatte Oberfläche sorgen. Gewichtssparend ist das allerdings nicht. Oder man akzeptiert, daß man die oberste Glasfaserlage wieder halb herunterschleift, um eine glatte Oberfläche zu bekommen.

Schwätzt der Tom aus seinen Erfahrungen so dahin...
Viele Grüße

Zum Trennen kann man richtiges Trennwachs nehmen. Das ist mit Petroleum oder ähnlichem Verdünnt und lässt sich wunderbar verteilen. Nach dem Einreiben noch etwas ausdünsten lassen und polieren und schon sollte das gehen. Das Gelcoat perlt auch nicht wirklich davon ab. Dass Laminat und Form eine gewisse Verbindung eingehen, lässt sich aber selbst damit nicht immer verhindern, wie wir herausfinden mussten *g*.
Jedenfalls hatten wir eine schöne Leichtbaukarosserie für ein Kleinfahrzeug (Uni-Projekt) laminiert, 2,5m lang, 50cm breit und jeweils 30cm hoch (waren 2 etwa gleich große Hälften). 0,8mm dick, jeweils etwa 2kg schwer und durch Versteifungselemente auch stabil. Allerdings haben wir die auch mit Vakuum in eine gefräste Negativform gezogen, um überschüssiges Harz abzusaugen.
Was als Trennmittel auch gut sein soll ist flüssige Trennfolie zum Aufpinseln, die sich beim Entformen mit ablöst. Einfach mal im R&G-Shop umsehen, da sind auch ein paar Videos, die ganz informativ sind. Oder auf Youtube gibts auch Videos von Laminierprozessen. Ich kann dem aber auch nur Zustimmen, dass Laminieren immer eine riesen Sauerei ist^^

Zitat:

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Zitat von Geistesblitz

... dass Laminieren immer eine riesen Sauerei ist ...

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Ich hab schon das eine und andere Teil, teils große Flügel und teils sehr extrem gewichtssparende Konstruktionen (Gelcoat hauchdünn, viel Kohle zusammen mit dem absoluten Minimum an Harz) laminiert. Wichtig ist eine gute Absprache und Zusammenarbeit im Team, Leute mit sehr guter Feinmotorik und eine sehr präzise Choreographie der Teammitglieder. Das verhindert Sauereien. Probleme beim Entformen kenn ich bisher nicht.

Bei einem eingearbeiteten Team mag das gehen, aber nicht, wenn man das vll. 1-2 mal im Jahr macht.

Mittlerweile hat sich Einiges getan. Wir haben jetzt eine Form aus Hartfaserplatten direkt auf das Chassis montiert und werden es dort an Ort und Stelle laminieren. Bilder der Form findet ihr hier: http://lb-homeprojects.co.cc/2011/06...allig/#more-42
Was meint ihr, was ich als Trennmittel auf die ohnehin schon glatten Faserplatten auftragen soll? Reicht eventuell eine Lage Papier, die man nachher mit Spüli von der Unterseite des Karosserie entfernen kann?

Ein bißchen spachteln und schleifen und lackieren würde ich das ganze schon noch. Einfach damit die Faserplatten bei lokalem Versagen der Trennschicht nichts vom Harz ansaugen und sich so damit verbinden können. Vor allem müssen die Kanten rund gemacht werden. Die Glasfasermatten lassen sich nicht um scharfe Knicke biegen. Brechen werden sie nicht (dann hätte auch die fertige Schale an den Kanten keinen vernünftigen Zusammenhalt), aber sie werden sich immer von den Flächen links und rechts der Kante lösen und Bäuche bilden, so daß sie dann eine runde Kante bilden. Also lieber vorher schon einen Radius vorgeben, der sauber in die Flächen übergeht. So ca. 1cm Radius sollte es für eine typische 163g/m2 Glasfasermatte schon sein.

Wenn die Form dann in einer einheitlich lackierten, überall verrundeten Form dasteht, denke ich genügt vielleicht Vaseline, oder das Trennwachs (Grundierwachs) von R&G, oder vielleicht Schuhcreme? Kerzenwachs würde als Trennschicht wohl funktionieren, aber wie auftragen? Das kann ich mir halt bei etwas pasten-artigem wie Vaseline oder auch handcreme besser vorstellen.

Ich nehme an, ihr seht den Holzkern als verlorene Form an, könnt ihn also nötigenfalls in Teilen aus der GfK-Schale rausbrechen. Daß er mit den geraden Seiten einfach so rausfällt beim Umdrehen, glaube ich nämlich nicht.

Gruß
Tom.

Kerzenwachs ließe sich sicherlich in Ethanol oder etwas ähnlichem Lösen,um es besser auftragen zu können, wenn man aber eh bei R&G bestellt kann man sich auch gleich richtiges Trennmittel holen, das geht eigentlich ganz gut.
Wenn ihr hohen Wert auf eine glatte Oberfläche legt, könnt ihr erstmal eine Form von dem jetzigen Positiv machen (sollte ordentlich geschliffen, gespachtelt und lackiert sein) und diese dann nochmal von innen auslaminieren, sodass die Oberflächengüte erhalten bleibt. GFK nachträglich noch zu schleifen ist teilweise keine so gute Idee, vor allem bei Gewebe kann man so schnell die Glasfasern zerstören.

Und beim Schleifen von Glasfasern/Kohlefasern etc. (ohne ausreichenden Atemschutz) freuen sich die Fasern über die neue Wohnung. Eure Lunge!
Mal vom Benzol aus dem Harz ganz abgesehen.

Aber sonst sieht euer Bot schon ziemlich cool aus.

Gruß Daniel

Die abgerundeten Kanten könnten ein kleines Problem werden, da die Faserplatten nur ca.3mm dick sind. Ein kleines bisschen abrunden können wir die Kante aber noch. Ich werde, bevor ich mich an den Roboter wage, erst einmal einige Versuche auf Abfallstücken mit verschiedenen Tennmittel durchführen.

@Danielsan: Danke. ;)

Heute habe ich die Karosserie laminiert und das Ergebnis ist für den Anfang ganz gut geworden. Das Problem mit dem Trennmittel haben wir ganz einfach gelöst, und zwar haben wir gar keins verwendet, sodass der Holzkern später erhalten bleibt. Die Oberseite ist zwei Lagen dick und die Seiten je eine Lage. Eventuell laminieren wir morgen noch eine Schicht drüber.