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Hallo Freunde
Ich möchte Blei in Formen giessen, die ich zuvor mit Wachs abgenommen habe. Ich weiss von dem Verfahren, bei welchem man eine Positivform aus Wachs erzeugt, diese dann z. B. in Gips legt, das ganze erwärmt, damit das Wachs aus der Form fliesst und anschliessend kann man den Holraum, in meinem Fall mit flüssigen Blei, füllen. Jetzt meine Bitte:
1. Wo bekommt man dieses Wachs und wie heisst es?
2. Wo gibt es eine Anleitung dazu?
__________________
Dieses Wachs heisst Wachs :D
Such dir n paar Kerzen die sich hart anfühlen, schmelz es ein, gies es zu nem Block und schnitz dir deine Form daraus, Fertig!
Hallo Tobika, erstmal danke für das Antworten! leider hast du meine Fragestellung nicht korrekt gelesen! Das "Wachs" muss formbar sein wie Plastilin! Ich presse es und forme es mit der Hand, ich kann nicht schnitzen um die Form zu erhalten! Konkret geht es darum Hohlräume mit dem "Wachs" zu füllen um so die Form zu erhalten, dann diese in Blei zu giessen und anschliessend den so erhaltenen Bleigusskörper in diesen Hohlraum zu stecken!
Aber nochmals danke das du geantwortet hast!
Von von Hand formen hast du nichts geschrieben.
Dein Text klingt ein bisschen konfus, aber ich versuchs nochmal.
Du drückst also dieses Wachs in eine Form, dann musst du das in Form gedrückte Wachs mit Gips übergiessen. Wenn der Gips fest ist bohrst du ein Loch in den Gips und schmilzt das Wachs wieder raus. Das meinst du doch oder?
Eine Bekannte von mir hat (hatte) einen "Bastelladen" der genau so etwas verkauft hat. Etliche Flexible Gussmassen um Formen für z.B. Zinnsoldaten oder ähnliches herzustellen. Natürlich auch die von Dir gesuchte Knetmasse. Google einfach einmal nach Bastelladen. Oder such in Telefonbuch. de nach Läden in Deiner Umgebung. :-) Diese Läden sind eh sehr brauchbar, man glaubt nicht was es so alles gibt! Allein die Karbon Stäbe sind schon "aufregend"....
Gruß Richard
Sollte aber auch kein Problem sein. Wachs schmilzt nicht schlagartig wie Eis.
Ab einer gewissen Temperatur wird es weich und formbar.
Erstmal nochmals danke an euch beide. Ja, man steckt so tief in dem Problem, das man manches Stück Information dann trotzdem unterschlägt. Der Tipp mit dem Bastelladen wird es wohl werden. Das problem liegt darin eben ein solches Wachs zu finden, das bei Raumtemperatur wie Knetmasse formbar ist und dass man dann beim Erwärmen rückstandslos aus der Form ausfliessen lassen kann. nach Wikipedia ist Wachs ein Material das bei über 40 Grad Celsius rückstandslos flüssiggemacht werden kann. Die Frage ist daher welches Wachs oder vielleicht Parafin-Material ist bei Raumtemperatur von Hand formbar!
So, ich hab mal gegoogelt.
Such mal nach "Verzierwachs" das ist bei 18-22 Grad formbar.
Von der Konsistenz her wäre (so blöds sich anhört) evtl. Butter noch was. Aber da kommts halt drauf an, wie viele Rückstände das in der Form hinterlässt; wird ziemliche Fettflecken im Gips hinterlassen. Hätte aber evtl. den Vorteil des Trennmittels, d.h. das Blei o.ä. bleiben nicht pappen.
Oder noch ne Idee: Spielknete; nicht die Playdoh aus den Bechern (Mehl/Teigbasis) sondern so in Stangenform (Fettbasis); da erinner ich mich an früher, dass die beim Erwärmen auch flüssig wurde. Obs die aber heut noch gibt... schon ewig nicht mehr gesehen.
Hallo Tobika und Jaecko
Ich habe mal bei ebay z. B. nach Verzierwachs geschaut. Ich benötige die menge von etwa 1 Liter. 10 Kubikzentimeter kosten mit Versand zwischen 8 und 10,- Euro, da würde bei Verzierwachs eine Menge geld draufgehen. Aber das Produkt geht schon in die richtige Richtung.
Butter geht leider nicht, da es erstens eine ranzig werdende Masse wäre die alles verschmiert. Was die Spielknete angeht, das wäre zu erforschen. daliegen die Volumina und die Kosten schon vernünftig. Werde mal schauen was es im Internet dazu an Infos gibt, aber falls die flüssig wird beim Erwärmen könne ich schon bis zu 250 Grad Celsius im Ofen bieten!
Nochmals danke
Wir haben damals Spielknete auf die Heizung gepackt zum aushärten, da wird nichts flüssig!
Ich habe auch gerade im Internet recherchiert, das ist viel die Rede von Spielknete selber machen. Was da drin ist kann sich eigentlich nicht unter Wärme so verflüssigen, dass der Hohlraum rückstandsfrei bleibt! Danke TobiKa
So, nun nochmal gegoogelt. "modellierwachs" ist das Zauberwort.
http://www.gerstaecker.de/Modellierw...che-massen.htm
16Euro für 2Kg, hab nciht geguckt ob es das irgendwo noch günstiger gibt.
Hallo TobiKa, du hast bei mir was gut. Tausend Dank!
Ich werde am Montag gleich dort anrufen und fragen bei welchen Temperaturen das Wachs schmilzt. Der Grund ist zu erfahren, ob das bei temperaturen erfolgt die ich in einem Backofen erreichen kann und wo ich das Modellierwachs wiedergewinnen kann für die erneute Verwendung.Werde dazu mehr berichten!
Hallo,
also Spielknete ist für Wachsausschmelzverfahren komplett ungeeignet.
Normale Knete ist auf Basis von Wachs und Füllstoffen (meistens Gesteins- oder Getreidemehl) hergestellt.
Damit bleiben die Füllstoffe dann in der Form.
Zum Modelieren bleibt dann Wachs und Seife übrig. Beides wurde schon in der Antike verwendet.
Als Wachs wurde damals Binenwachs verwendet, da Canauberwachs nur in tropischen Gebieten bekannt war und synthetische Wachse noch nicht erfunden waren.
Wenn du von einem negativen Hohlraum ein positiv Modell abnehmen möchtest, um dann eine negativ Gußform herzustellen und das eigentliche positiver Werkstück in Blei zu gießen, dann wird dein entgültiges Werkstück kleiner sein als als der ursprüngliche negative Hohlraum.
zuerst wird dein Wachs von Flüssig oder auch nur von leicht knetbar zu fest eine Schrumfung erfahren die mehrere Prozent sein kann.
Dann wird das Blei beim Erhärten nach dem Guß Schrumpfen.
Ich habe jetzt kein Tabellenbuch zur Hand, und befasse mich selbst nur mit Bronzeguß und Stehlguß, da sind das aber bis zu 2% Schrumpfung, die man beim Modelbau des Gußmodels und des Kerns mit berücksichtigen muß.
Zum Gießferfahren, Wachsausschmelzverfahren ist so wie Sandguß ein Gießen in verlorenen Formen, also nur bei Einzelstücken und Kleinserien sinnvoll und wirtschaftlich.
Beim Gießen in Gipsform mußt du berücksichtigen, das Gips Kristallwasser bindet. Also vor dem Guß die Gipsform langsam über mehrere Stunden auf über ca. 280 - 300 °C erwärmen, damit alles Kristallwasser das bei Gießtemperatur deiner Schmelze freigesetzt würde schon draußen ist.
Für Bronzeguß erwärem ich die Form auf über 450°C damit alles Kristallwasser draußen ist.
Eine Dampfexplosioen mit einer 1100° heißen Schmelze kommt nicht gut.
Selbst bei "nur" 260° heißem Blei ist das nicht lustig.
Falls Du merere identische Teile Gießen möchtest, schau mal bei Hobytime im Programm nach, die haben zwei Komponenten hitzrfeste Silikongießmasse extra um Gußformen für Blei/Zinngießen herzustellen.
Für die Modelliermasse, lass dir mal einen Katalog von "http://www.gebr-ott-gmbh.de/" zuschicken.
Da findest du alles was Goldschmiede zum modellieren und Gießen benötigen.
Die Modelierwachse findet man auch bei Lieferanten für Zahnlabors.
Was interessant ist, sind die Gießmassen zum vergrößern und verkleinern.
Damit wird das Modell im Hohlraum gegossen und dann durch Trocknung oder Quellen sehr Formtreu vergrößert oder verkleinert.
Zum weiteren Abformen benötigt man aber eine schnell aushärtende Formmasse, was dann meist das Alginat ist, was man vom Zahnarzt kennt.
Zum Schluß noch eins, das die beim schmelzen von Blei entstehenden Dämpfe und der Rausch sowie der Staub hoch giftig sind, sollte dir bekannt sein, sonst hast du bei ca. einmonatiger Exposition nicht mehr lange Spaß am Erfolg deiner Bemühung,
Siehe dazu unter Schwermetallvergiftung nach.
Übrigens verabschiede dich am besten schon mal von der Idee das Wachs wiederzugewinnen, außer du has einen Ofen in dem du bei genauer Temperaturregelung die gesamte Ofenluft einer Rückkühlung zuführen kannst.
Du möchtest vom Prinzip her nämlich eine Dampfphasen Destilation durchführen.
Hallo i_make_it
Zuerst einmal Dankeschön für deine Auskunft, da spricht jemand der weiß wovon er redet, sprich schreibt! Ich habe deine Antwort ausgedruckt, damit ich sie richtig studieren kann. Offensichtlich scheine ich einigen Irrtümern zu unterliegen, und die würde ich gerne bestätigt bekommen. Auch schon für die Mühe danke!
Zuerst einmal ungeschminkt was ich tun möchte:
Bild hier
In dieser Skizze sieht man wie ich die Akku-Zellen im Rumpf meines Seglers, der schwimmende Roboter, unterbringe. Hier ein paar Bilder zu den Zellen, ich habe für die Arbeiten zur Erstellung der Akku-Box im Rumpf mir "Dummy" Akkuzellen gebastelt, damit ich nicht schon zum jetzigen Zeitpunkt die Investition in die teuren Akkus machen muss, und um diese an statt der echten Akkuzellen in der Bauphase als Platzhalter zu verwenden.
Bild hier
Hier diese Dummies im Rumpf:
Bild hier
Hier 3 Zellen am Boden des Rumpfes, ein Bild das den Einsatz des Modellierwachses besser zu veranschaulichen hilft:
Bild hier
Bei einem Segler kommt es darauf an den Schwerpunkt so niedrig wie möglich zu haben, damit das Aufrichtmoment möglichst hoch ist. Ich möchte deshalb die Akkuzellen so einlegen, dass Bleikörper in den Zwischenräumen der Akkuzellen und zwischen den Akkuzellen und der Rumpfschale die Leerräume ausfüllen und die Zellen in der richtigen Lage halten. 12 dieser Akkuzellen mit je 16Ah Kapazität haben zum Einem ein großes Gewicht, stellen eine für ein Modell gewaltige Kapazität bereit, sind aber für die Integrität des Rumpfes auch eine erstrangige Gefahrenquelle. Schon bei einem Kurzschluss durch versehentliches Berühren von leitenden Flächen kann zu einem Unglück führen, aber auch dem Vorgang der Ladung und Entladung im Betrieb muss ein hohes Maß an Aufmerksamkeit gewidmet werden.
Die Bleikörper werden also einerseits als Ballast eine Funktion haben, aber auch als Wärmesenke zur Verfügung stehen und zu guter Letzt auch die einzelnen Zellen in der richtigen Lage halten. Der ganze Akku-Box-Körper muss natürlich so im Rumpf eingesetzt sein, dass das Halten dieses in seiner Stellung mit einem sauberen Kraftschluss mit der Rumpfschale erreicht wird. Die Trägheitskräfte dieses Elementes mit den Bleikörpern die locker 10 kg wiegen dürften recht groß werden und damit mit fast 50% des Gewichtes des einsatzbereiten Segelbootmodelles bei einer plötzlichen Bewegung, z. B. beim Transport, großen Schaden anrichten können.
Da die Zellen auch unbedingt vor Wasserkontakt geschützt werden müssen, wird die ganze Box eine Außenhaut aus Stahlblech erhalten die Wasserdicht sein wird. So als Anmerkung am Rande, Ich sehe den Bau als Vehikel mich technologisch zu betätigen, da ich für den ersten Arbeitsmarkt zu alt sein soll. So werden digitale voll kalibrierte hochmoderne Temperatur- und Feuchtesensoren mit I2C-Schnittstelle die Temperatur der einzelnen Zellen überwachen und über eine Selbstbau-2,4GHz-Funkanlage mit einer Eigenentwicklung der grafischen Benutzerschnittstelle die Daten von diesen Sensoren am Sender bereitstellen.
Somit sind also die einzelnen Bleikörper jeweils Unikate, bei welchen ich die Form durch Abdruck in Wachs ermittle und wo vermutlich die Schrumpfung der Wachsmasse tolerabel bleibt. Gedacht ist es die verbleibenden Leerräume zwischen dem Blei und seiner Umgebung mit Wärme leitenden Kleber aufzufüllen und so die gewollte Passgenauigkeit zu erhalten ohne den Wärmefluss zu behindern.
Ich danke auch für den Hinweis auf die durch den Vorgang entstehenden Gefährdungen! Ich habe zu dem Gießvorgang in die Gipsform eine Frage.
Bild hier
Wie auf dem Bild zu sehen ist, habe ich in das Kiel des Rumpfes schon Blei eingegossen. Nun ist ja Holz sicher ebenfalls ein recht empfindliches Material, welches bei diesem Guss der Wärme flüssigen Bleis ausgesetzt wurde. Ich bin dabei so vorgegangen, dass ich am Anfang nur wenig Blei eingegossen habe und dieses habe erkalten lassen. Dadurch war die Menge der Wärmeenergie gering genug um das Holz nicht zu schädigen, sprich von außen konnte keine Veränderung festgestellt werden. Danach habe ich immer in kleinen Mengen Blei hinzugegossen, wobei je größer die im Rumpf bereits vorhandene Bleimenge war, diese als Wärmesenke wirkte und ich so immer großzügiger Blei hinzu gießen konnte. Ein ähnliches Vorgehen hatte ich für die Bleiformen um die es hier geht auch vor. Besteht dann ebenfalls die Gefahr einer solchen Explosion durch das Kristallwasser im Gips?
Du sprichst in deinem Beitrag auch von einer Silikongießmasse. Dafür müsste ich aber vor dem Bleigießen die Form öffnen und die Silikonmasse entfernen, da ich vermute das diese sonst nicht wieder aus der Gipsform zu entnehmen wäre, oder?
Was die Modellierwachse für die Zahnlabors angehen, diese sind viel zu teuer! Ich habe bei einem Spezialbetrieb ein Modellierwachs mit guten Kneteigenschaften gefunden, wo 2 kg des Modellierwachses unter 17,- Euro kosten. Bei Zahnarztbedarf kosten 100gr diesen Betrag, wenn nicht sogar mehr!
Die Thematik der Bleidämpfe ist mir bekannt und ich bekenne bei den sehr seltenen Fällen wo ich bisher Blei gegossen habe hier keine besondere Vorsicht walten haben zu lassen! Werde das aber bei diesem Arbeitsschritt ändern, da ich mit dem Segelboot noch viele Jahre Spaß und Lernerfahrungen machen möchte!
Zu Letzt noch eine Frage. Auf wie viel Grad muss man die Form mit dem Modellierwachs erwärmen, damit dieser aus der Form heraus fließt?
Also ich vermute einmal die ganzen Accus werden schon als Ballast reichen. Ich würde streichfähige Silikon Form Masse nehmen und in mehreren Lagen bis zur gewünschten Stärke auf das jeweilige Accupack auftragen. Dann oben aufschneiden und Abziehen. Das ist fest aber trotzdem enorm Elastisch und Wasserfest. Solche Silikon Formmasse aus Bastelläden wird verwendet um auch Figuren mit starken Unterschneidungen ab zu Formen. Wenn man vor den Ab formen vorne/Hinten am Accupack eine Platte anbringt, bleibt auch Platz für die Kabel.
Nur einmal als Denkanstoß. :-) Gruß Richard
Zitat:
Zitat von Richard
Hallo Richard,
Gott sei es gedankt, sie reichen nicht. Oder um es positiv zu sagen, die Verdrängung des Rumpfes bezogen auf KWL, Konstruktionswasserlinie, betragen 21,5 kg! Besonders bei einem Langkieler, also ohne Schwert, ist das Thema Aufrichtmoment viel kritischer als bei den modernen Seglern.
Der Akkupack bleibt aus einzelnen Zellen die über ein Klemmbrett zu dem Pack 12S1P zusammengeschaltet werden, sowie von dort die Balancerkabel herausgeführt werden. Da ich ein BMS, Battery Monitoring System, basierend auf dem LT6802, ein hoch interessantes Bauteil, eine Entwicklung für Elektroautos, im Modell integriere und der geplante Lader, der Pulsar 3, Nachfolgemodell des heute verfügbaren Pulsar 2+, einen integrierten Balancer hat, muss ich Vorkehrungen treffen die Balancer-Leitungen wahlweise zum Pulsar 3 extern während des Ladevorganges, und dem LT6802 BMS umschalten können. damit beide Balancersysteme jeweils unverfälscht den Ladezustand der Zellen überwachen können muss die Weiche tristateable sein damit der Leitungswiderstand die Funktion der balancer nicht negativ beeinflusst.
Die Silikonlösung die du vorschlägst hat mehrere Nachteile. Als Werkstoff zur Erstellung der Form für den Bleiguss ist der Gelcharakter ungeeignet, ich verspreche mir mehr von diesem Modellierharz, welches dazu doch noch recht günstig ist.
http://www.gerstaecker.de/Modellierw...che-massen.htm
Silikon würde:
1. Die Zellen thermisch von der Umgebung isolieren, was definitiv nicht wünschenswert ist und was der Grund ist, weshalb ich den Aufwand mit dem Bleiguss unter Anderem treibe.
2. Wäre auf diesem Wege das Herausnehmen der Akkuzellen aus dem Rumpf unmöglich. Die von mir gewählte Methode erlaubt mit einem minimalen Aufwand die Zellen einzeln aus der Akkubox zu entnehmen.
Ich plane, streng nach meiner Devise des Hosenträger und Gürtel Prinzips, alles Mögliche für den worstcase vorzusehen. Die Wärme- und Feuchtesensoren, etwa 10 Stück in der Akkubox werden der Elektronik ermöglichen sich erwärmende Zellen einzeln identifizieren zu können und entsprechende Maßnahmen zur Verhinderung von Schlimmeren einleiten. ich verspreche mir von der Entwicklungsarbeit hierzu die Erlangung von viel Kompetenz und werde dabei sicher viel Spaß und eine gehörige Portion Frustration auf dem spannenden Weg zur Lösung haben!
Bild hier
Hier eine Skizze die zusammen mit der Querschnittskizze vorher in diesem Thread zu verstehen ist.
Links und rechts, wo die Rumpfschale ist wird aus Stahlblech eine Verkleidung erstellt, welche sich unmittelbar an die Akkuzellen anschmiegt, wie man sie in der Querschnittsskizze sieht. Zwischen diesem Stahlblech und der Rumpfschale werde ich mit dem Modellierwachs den Leerraum abformen und diesen dann aus Blei gießen. So wird zwischen der Rumpfschale und dem Stahlblech eine Bleifüllung eine gute Wärmesenke ergeben.
Dieser Raum in dem die Akkuzellen exakt hinein passen, wird in den Leerräumen zwischen den Akkuzellen, auch diese sind in der Querschnittsskizze gut zu erkennen, werden mit Modellierwachs die Leerräume abgeformt, eine Bleiform gegossen welche diese Leerräume ausfüllt. In diese Bleigusskörper werden anschließend die Wärme- und Feuchtesensoren eingearbeitet und die I2C Busse herausgeführt. Nach vorne und hinten werden entweder Platten aus Alu, mit meiner BF20L gefräst angeschraubt. Wie auf der Draufsichtskizze zusehen vorne und hinten jeweils 2 Platten im kurzen Abstand. Die inneren werden eine Bohrung haben, die mit einem Plastikrohr elektrisch isoliert werden und durch welche die Schrauben durchgeführt werden die in die jeweiligen Gewindebohrungen an den Zellstirnseiten festgeschraubt werden. So kann ich in dem Zwischenraum die Schraubklemmverbindungen der Leitungen führen die zum Klemmkasten auf der Oberseite der Akkubox führen. Diese 4 Platten, 2 vorne und zwei hinten werden Kunststoffbeschichtet werden, so dass ein versehentliches Berühren der Pole der Akkuzellen hier keine Kurzschlüsse verursachen kann. Diese Kunststoffbeschichtung kann man recht preiswert selber machen! Die 4 Platte sind so mit der Stahlblechverkleidung zu den Seiten verschraubt, dass man die Platten auch wieder entfernen kann, z. B. zur Wartung der Kunststoffbeschichteten Oberflächen und andererseits die Akkubox absolut Wasserdicht machen. An ein Belüftungssystem ist gedacht.
So in etwa wird der Segler fertig aussehen!
Bild hier
Die Zellen sind anscheinend die gleichen die ich verwende, nur mit mehr Ah.
Wie schnell sollen die aufgeladen werden damit hier Wärme entstehen kann? Eine große Beanspruchung kann ich mir beim Segelschiff nicht vorstellen.
Ich lade meine 10Ah Zellen mit 2.5A, Entladestrom im Mittel 3.3A, dabei haben die Zellen keine spürbare Erwärmung.
LG!
Hallo Freunde
Jetzt habe ich das Wachs bestellt. Beim weiteren recherchieren lese ich, was i_make_it geschrieben hat zum Thema "Explosion" durch Platzen der Gipsform. Deshalb werden diese Gipsformen in der Praxis 2 Tage lang in den Offen gesteckt. Das geht aus Energiekosten icht und weil meine Familie dann eine Revolution veranstaltet!
Nun lese ich von Formsand, aber auch das heute synthetische Formstoffe verwendet werden. Wieder haben eine Suchen im Internet kein Ergebnis erzielt, ich stelle mich da wohl zu dumm an! Für meine Anwendung, also Blei giessen, was für ein synthetisches Formmaterial soll ich nehmen und wo bekommt man das zu bezahlbaren Preisen.
Ich freue mich schon auf die Aufgabe, richtig was für das Wetter!
Hallo damfino, ich setze einen Schrittmotor mit 3Nm als Eigenbauwinde ein, der 4,5 A Strom pro Spule verträgt, der 12S1P Akkupack liefert voll 39,6V. Als Ladegerät werde ich das jetzt endlich im November 2010 verfügbar werdende Ladegereät Pulsar 3, nicht zu verwechseln mit dem heute schon verfügbaren Pulsar 3 einer anderen Firma. Dieses Ladegerät ist das Nachfolgerät des Pulsar 2+
Den Aufwand bei der sensorik treibe ich einmal deshalb, weil der Segler für mich ein Forschungsfeld ist wo ich alle möglichen Technologien zum Einsatz bringe und außerdem, weil ich wegen der sehr langen Bauzeit alles für die Sicherheit tun möchte.
Ok, der Schrittmotor ist natürlich ein größerer Stromverbraucher.
Aber die Zellen sind super, bin von deren Leistungsfähigkeit beeindruckt.
Zum Gießen: Ich kenne das nur aus der Industrie und nicht aus dem Hobbybereich. Einfacher Formsand ist mit etwas Ton versetzt, das sorgt dafür dass er die gewünschte Form so halbwegs behält. Wird leicht gebrannt damit es fest wird. Moderner Formsand enthält Kunstharze die für eine bessere Formgebung und Haltbarkeit sorgen. Ist im Hobbybereich sicher nicht umsetzbar (Spezialsand, Gussform, Gas zum aushärten, etc).
Beim Wachsausschmeltzverfahren wird die Wachsform abwechselnd in Kunstharz und Sand getaucht und anschließen gebrannt.
Ich schätze dass man dieses Verfahren sicher mit Gips durchführen kann, man kann auch mit einen Gasbrenner die letzten Wachsreste rausschmelzen. Die Gipsform muss gut getrocknet sein, ich würde diese einmal normal trocknen lassen, dann das Wachs entfernen, dann 1-x Tage weiter an der Luft trocken (nicht grad im feuchten Keller), und direkt vor dem Gießen wieder ins Backrohr damit die Restfeuchte rausgeht. Eine warme Form wird auch weniger leicht springen wenn man das heisse Blei eingiesst.
LG!
Hallo Freunde
Ist doch toll was man zu einer Technik die einem neu ist von zum Teil älteren Semestern wie ich es bin, alles lernen kann, ohne die Fachleute hier im Forum zu vergessen. Nachdem ich durch mehrere erfahrene Hände gereicht wurde habe ich jetzt alle fehlenden Bestandteile ermittelt und bestellt! Die Info könnte auch für andere interessant sein und ich werde von meinen Erfahrungen bei der Umsetzung berichten.
Bedingung war, dass dieser Prozess mit den mir als Hobbyist verfügbaren Mitteln realisierbar ist.
Als Wachs verwende ich Modellierwachs von hier. Sehr günstig im Vergleich zu allen anderen Quellen, insbesondere Zahnarztbedarf oder Juwelierbedarf. Habe 2 Einheiten für knapp 38,- Euro, 4kg inklusive Versandkosten bestellt.
Die Form erstelle ich aus Furanharz, hier kostet das kg 2,50 Euro, die Säure dazu etwa 1,25 Euro und Quarzsand. Ich habe 10 kg Furanharz, passend dazu Säure und 25 kg Quarzsand bestellt. Damit dürfte ich für längere Zeit versorgt sein! Das Zeug erlaubt Gussgut von bis zu 1600 Grad Celsius, da bin ich mit meinen schlappen 260 Grad Celsius des flüssigen Bleis weit von ab!
Das Wachs schmilzt bei 71 Grad Celsius und fließt im Backofen, dafür verwende ich meinen „reflow-Ofen von reflow-Löten, gemacht aus einem Pizzaofen und wird zur Wiederverwendung aufgefangen!
Bild hier
Sobald das Zeug hier ist leg ich los und werde entsprechende Bilder veröffentlichen!
Also der Rumpf is schon nicht schlecht.
So wie ich das sehe Leistenbauweise auf Hilfsspanten die Mittlerweile draußen sind.
Und der Alueinbau dürfte vermutlich das Ruderlager sein.
Falls die Bilder keine große nperspektivischen Verzerrungen enthalten, dürfte vor dem Ruder platz für zwei Reihen Zellen sein bevor die unterste Lage wegfällt.
Ich springe jetzt mal in deinem Post hin und her.
Anstelle von einem Metall Compartment für die Zellen würde ich GFK nehmen.
Da du schon Blei und Alu im Boot hast, kann dir langfristig jetzt schon elektrochemische Korrosion Probleme bereiten.
Grade mit Hinblick des Projektes als Arbeitsprobe für potentielle Arbeitsgeber würde ich diese Überlegungen mit ins Pflichtenheft aufnehmen und entsprechend in einer technisch- wirtschaftlichen- Bewertung gegenüberstellen.
Das Compartment würde ich mit GFK Vollspanten und direkt in den Rumpf laminierter Außenhülle vorsehen.
So hast du getrennte Kammern für je einen Zellenstapel, elektrische Isolation und wenn du als Harz ein Elektronik tauglisches Harz nimmst, ist auch im Extremfall die Brandgefahr gering.
GFK Platinen verkohlen ja und brennen nicht selbstständig.
Da auf den Bildern an den Rändern des Bleikiels keine Verkohlungen zu sehen sind, denke ich daß dort alles gut gelaufen ist.
wenn du den Rumpf durch Zusatzgewichte oder einen Niederhalter bis zum Freibord untertauchen kannst und nach 12 Stunden kein wasser eingetrungen ist, sollte auch die Verklebung der Leisten beim Ausgießen nicht geschädigt worden sein.
Beim Gießen der der Gewichte solltest Du in einem Rutsch gießen und auch den Gießer hoch genug machen, damit beim erstarren kein Lunker im Werkstück entsteht.
Das Gießen in einem, verhindert, daß das Werkstück Bindungsfehler bekommt und im extremfall auseinanderfällt, da sich eine Oxidhaut gebildet hat.
http://www.metall-web.de/uploads/pic...er_teaser.jpeg
Lunker entstehen, da die Dichte beim Erstarren höher wird. So wird aus dem Steiger Werkstoff nachgezogen.
Beim Druckguß und beim spritzgießen von Thermoplasten wird daß übrigens durch die Nachdruckzeit erreicht.
Das Kristallwasser im Gips ist immer wenn es über 100°C heiß wird ein Problem.
Ich habe meine Gips Gußformen im Backofen bei Umluft auf dem Gitterrost langsam (2-4 Stunden) aufgeheizt bis zur maximalen Temperatur.
Danach kommen die Gußformen auf den Rost des Schwenkgrills über die Esse und werden dann durch schrittweises Absenken weiter aufgeheizt.
Auf die höchste gußform lege ich ein Stück blanken Flachstahl (40x60x15) so wird der Stahl nur duch die Wärmeleitung der Gußform aufgeheizt.
Da der Stahl blank ist, kann man an der Anlassfarbe die Temperatur von 200-360°C erkennen.
http://www.hertsch.ch/-jpg/glueh_anlassfarben.jpg
Beim gießen von Blei reicht das Erwärmen bis auf etwa 300°C und Guß bei 208-295°C heißer Schmelze.
Das Silikon ist gedacht um wiederverwendbare Gußformen herzustellen, Wenn mehrere Teile identisch sein sollen. (Das beschleunigt ab ca. 10-15 Teile die Herstellung)
http://www.hobbyversand-schlachter.d...5.html&lang=de
Als Modelierwachs nehme ich Bienenwachs, das ich in Kiloblöcken direkt beim Imker kaufe. Da liegt der Kilopreis ab ca. 9,-€ aufwärts je nachdem wie wohl gesonnen einem der Imker ist.
Wenn ich Gieße habe ich immer genug Milch dabei, da schwermetall sich gern an Fett bindet.
In Galvanikbetrieben ist das trinken von Milch sogar vorgeschieben.
Da ich recht filigrane Stücke im Wachsausschmelzverfahren gieße kommt bei mir fast gar kein Wachs flüssig aus der Form das verdampft größtenteils, da es bei Schmelztemperatur in den Gips einzieht und beu über 100° dann mit dem Wasser als Dampf ausgetrieben wird.
Die groben und großen Stücke mache ich nämlich in Ölsand.
Zum Thema Gießen.
http://www.sternburg.de/phpBB3/viewf...fd07e287fcdc58
Bericht von Messinguß in Gipsform:
http://mittelalter-manufactur.de/guss/gipsform.htm
Wegen Ölsand einfach mal bei google "Formsand" eingeben.
Das Selbstherstellen ist etwas aufwendig.
1- Lehm aus der Lehmgrube holen.
2- Den Ton reingen (4-8 Wochen).
3- Trocknen.
4- Mahlen (Im großen Mörser)
5- Rösten ( Ich habe rotbrennenden Ton da sieht man schön den Übergang von Ocker zu Rot)
6- Mit Leinöl trocken mengen (also Öl zum gebrannten Tonstaub und dann weiteren Tonstaub dazu bis es trocken ist.
7- Mörsern und sieben.
Fertig sind nach 3-4 Monaten 10 Kg historisch möglicher Ölsand.
Tatsächlich hat man im Mittellalter und der Antike Wassersand genommen.
Also feinsten Quarzsand mit ganz enig Tonschlicker vermengt, so das jedes Staubkorn einen Tonüberzug hat.
Dann beim einformen wurde der Sand minimal angefeuchtet und in die Form gepresst. Dann wie beim Gips trocknen und vorheizen.
Mit den mitteln wurden 9 Tonnen schwere Ramsporne für Grichische Triremen gegossen. Mit ca. 80 gleichzeitig arbeitenden Schmelzöfen, da die maximal so bis zu 5 Kg am Stück schmelzen konnten.
also das ganze kann mit einem Lotech Ansatz durchaus gemacht werden.
Whow, dass mus sich erst im Detail verinnerlichen. danke!
So ich habe unten nach dem Posten noch ein paar Sachen drangefügt.
also ggf. zwei mal lesen.
Gießtigel mache ich mir aus einfachen Baumarktartikeln.
Ein Stück 1,25 Zoll Wasserrohr und das mit der Bügelsäge in 14 cm Lange Stücke gesägt.
Die Stücke kommen dann für ein paar stunden ins Feuer.
Anschließend wird das lockere Zinkoxid mit Dratbürsten innen und außen abgebürstet und der Vorgang wiederholt. Nach spätestens 3 Durchgängen ist die Feuerverzinkung komplett ab.
Etwas Flachstal aus dem baumarkt und mit Säge und Flex zu einer achteckigen bis runden Platte als Boden formen.
Dann wird geschweißt und mit 0,25 Liter Blei die Dichtigkeit geprüft.
Ggf. Nachschweißen.
irgendwann wird dann noch mal der obere Rand auf Rotglut gebracht und die Schraubstockbacken 1,5 cm auseinader gestellt so kann man mit der Hammerfinne einen ausguß anformen.
Zur sicherheit habe ich bei meinen tigeln den ganzen rand ca. 2mm nach außen getrieben. So rutscht der Tigel nicht einfach durch die Gießzange.
Die Gießzange ist aus 5x10er Flachstahl geschmiedet, da das einfacher geht als kalt biegen und mir die Laborzangen zu kurz sind wenn ich bis zu 0,4 Liter 1100°C heiße Bronze im gelb glühenden Tigel habe. Das wird dann trotz Gewohnheit auch bei 60 cm Abstand an den Händen mollig warm.
Gießtigel: Etwas sehr kompliziert Dein Plan. Jeder Klempner, Stahlhandel, Landmaschinen oder Schmied Hat Stahlrohre in verschiedenen Durchmesser und Wandstärke. So ein Rohrstück auf eine Platte braten und mit der Flex abrunden.
Rand anbördeln geht auch mittels Autogehn Schweiß Gerät.
Da Du nur geringe Mengen benötigst wirst Du die beim Schmied aus der Abfall Kiste geschenkt bekommen und wenn der hört was Du Vor hast macht der auch gleich den Rand in der Schmiede. :-)
Gruß Richard
Dann rat jetzt mal wie ich es gemacht habe.
Ich habe das nur beschrieben für jemand der keine Esse und keinen Ambos hat. Beim Sahlhandel hier bekomme ich alles ab 6 Meter oder mit witzlosen mindermengen Zuschlägen.
Also ist da Baumarkt das billigste und da die Esse eh an ist kommen die Rohrstücke einfach oben drauf.Auch zum Schmelzen nehm ich die Esse.
Die Turis glauben fast nie das Holzkohle und Luft das Schafft. Selbst wenn ich denen erzähle das Steinkohle erst seit knapp 300 Jahren zum Schmieden verwendet wird.
Leute, dieser Thread ist ein Juwel zum Thema gießen, Dank Euch! Ein ganz dickes Lob! Und da meine ich Euch alle!
Ich habe noch eine Idee zu den Accu Blei Gewichten.
Setz die Accus alle parallel, dann kannst du die Zwichenstücke alle identisch in einer Silikonform gießen und nur die Randstücke müssen individuell angepasst werden.
das sollte eine Menge zeit beim Formenbau sparen.
Mach Doch einmal "Urlaub" auf einem Dorf, Dort In der Dorfschmiede oder im der Landmaschinen "veredelung" bekommst Du jeden Zuschnitt ohne Aufpreis nach Gewicht berechnet. Kleinkram aus der Restekiste auch für ne Pulle Bier. oder wenn man fragt was es kostet "gib mir nen Heiermann". Tjaaa Esse und Amboss, halt leider nicht jeder, Ich war schon echt scharf hinter einer Transportablen Huf Schmied Anlage her um ein bisschen mit Damast zu spielen.Zitat:
Zitat von i_make_it
Nur wohin damit? Außerdem muss es in der Schmiede recht dunkel sein, beim Feuer Verschweißen muss man halt die Farbe recht genau erkennen. 50 Grad zu wenig ist schlecht 50 Grad zu viel und der Kohlenstoff verbrennt und dann kann man alles in den Müll Kübeln. :-( Besonders gemein wenn schon einige 100 Lagen fertig sind.....
Gruß Richard
Hallo i_make_it, die höchste Priorität muss bei meinem segler sein den Schwerpunkt so tief wie möglich zu setzen. Allerdings weren die Akkuzellen symetrisch eingebaut, so dass meistens mindestens immer 2 Gussteile identisch sind. Nun ist es aber so, dass bei dem hier angepeilten Verfahren die Form bei der Entnahme des Gussteiles zerstört wird. Das Furanharz umschliesst ja das Gussteil komplett und ist im Quarzsand eingebettet. Bin mal gespannt wie die Anlieferungsform der 25 kg Quarzsand, des Furanharzes und der Säure sein wird. Wichtig wird es auch sein wie mit der Säure im Hinblick auf Lagerung und Umgang mit ihr verfahren werden muss. Ich denke hier an Unfallverhütung und Arbeitsschutz!
Ich möchte deiner Mühe beim Antworten entsprechen und so auf jeden Punkt deines Beitrages eingehen.
Der Platz für die Akkus vor dem Ruderkoker reicht auf der untersten Ebene leider nicht für 2 Zellen in Reihe abgelegt, die einzelne Zelle ist 16 cm lang und mit der Verschraubungsvorrichtung an den Kopfseiten 18 cm. Der Grund ist aber nicht die Länge des verfügbaren Raumes, sondern die Breite, die für die 2. Akkuzelle nicht ausreichend wäre. Es gibt aber zusätzlich noch das Problem der Gewichtsverteilung. Der Rumpf neigt mehr dazu hinten zu schwer zu sein, weshalb ich die Akkubox soweit wie irgend möglich nach vorne setze.
Metallbox für Akkus: Der Grund dafür hier eine Metallbox zu bauen ist es, die Akkuzellen so einzubauen, dass eine möglichst große Wärmesenke entsteht. Wieder mein Gürtel und Hosenträgerprinzip. Obwohl ich mir der Sinnigkeit, bzw. der vermutlichen Unsinnigkeit des Vorhabens bewusst bin, gefällt mir die Vorstellung ein solches System zu erstellen, welches dank umfangreicher Wärme Sensorik und der Möglichkeit, Dank der Selbstbaufunkanlage mit XBee Pro-Modulen, 2,4Ghz, und dem großen Farbgrafikdisplay, diese Daten am Sender/Empfänger darstellen zu können! GFK wäre also vom Material her betrachtet diesem Ziel nicht förderlich.
Den nächsten interessanten Punkt den du ansprichst ist die elektrochemische Korrosion. Das ist ein Thema das ich vom Wissen her verstehe, die Anwendung auf den konkreten Fall aber nicht einschätzen kann. Entscheidend hierbei dürfte ja der direkte Kontakt unterschiedlicher Metalle, wodurch der Batterie Effekt entsteht und ein Strom fließt der zur Korrosion führt.
Aus Gründen des Vermeidens von Kurzschlüssen habe ich vor die Metallflächen die mit den Akkuzellen in Kontakt kommen können einer Pulverbeschichtung zu unterziehen. Bengs Modellbau bietet hierfür ein sehr interessantes und preiswertes System an, welches ich in den USA für etwas über einem Drittel des Preises beziehen kann, also etwa 100,- Euro! Die Pulverbeschichtung sorgt dafür, dass wenn bei Ein- und Ausbau der Akkuzellen diese an ungewollten stellen die Wände der Akkubox berühren, kein elektrischer Kontakt zu den Wänden der Akkubox entsteht. Auf der anderen Seite ist die Schicht so dünn, das es als Wärme Barriere nicht zu störend sein sollte. Diese Pulverbeschichtung sollte auch die elektrochemische Korrosion vermeiden können. Ein unerwarteter Zusatznutzen.
Die Akkubox hat ein solches Gewicht, dass die Einleitung der auftretenden Trägheitskräfte in die Eierschalen dicke Rumpfschale beachtet werden muss! Ich werde daher die Bleigewichte, welche zwischen der Rumpfschale und der Akkuzellen sind mit Epoxid an die Rumpfschale somit großflächig verkleben, wodurch die Krafteinleitung passen dürfte. Trotzdem werde ich die äußeren Trennwände der Akkubox noch mit großflächig angebrachten Stützleisten halten, damit diese sich nicht nach vorne oder hinten bewegen können und so die Rumpfschale mit Leichtigkeit durchschlagen würden.
Die Bleikörper werden ein Kupferrohr eingebettet haben, durch welches Wasser fließen kann, welches entstehende Wärme ableiten würde. Damit dürften die Bleikörper eine sehr wirksame Wärmesenke bilden. Allerdings meine ich, würden bei einer Verbrennung der Akkuzellen durch falsche Handhabung, falls mehr als nur eine Zelle betroffen wäre, wie ein Stein die Rumpfschale durchbrechen und im Wasser versinken! LiFePo4 Zellen sind hier allerdings im Vergleich zu anderen Lithium Akku-Technologien kaum gefährdet. Da ich über umfangreiche Sensorik im Rumpf verfügen werde, z. B. das Battery Monitoring System, Selbstbau auf der Basis des LT69802 von Linear Technology und der Möglichkeit durch die Software auf dem Controller zu reagieren um die Ursachen einer Erwärmung zu unterbinden. Die Wärme- und Feuchtesensoren tun ein Übriges dazu.
Der Rumpf ist jetzt schon dicht. Es kommt allerdings noch eine Furnierlage aus Mahagonifurnier dazu, welche ihrerseits mit GFK beschichtet wird. Dazu lasse ich Steinschlagfolie unterhalb der Konstruktionswasserlinie, KWL, aufbringen zum Schutz vor Abrieb durch Aufsetzen auf Kiesgrund. Das alles zusammen wird sicherstellen, dass kein Wasser von dieser Seite in den Rumpf eindringt. Von oben, über das Deck, unternehme ich ja schon größte Anstrengungen wie man dem Baubericht entnehmen kann. Eines worauf ich gespannt bin ist, wie die Feuchtesensorik reagiert, falls im Rumpf doch Wasser eindringen würde. Da fehlt mir jede Erfahrung, aber auch dieses Wissen wird in der Praxis in Erfahrung zu bringen sein. Die Feuchtesensoren messen ja die Luftfeuchte und geben diese digital über einen I2C-Bus an den Controller weiter!
Mit den Gießer hoch genug machen meinst du sicher den Behälter mit dem flüssigen Blei? Ich nehme dazu eine Fischkonservendose die aus einem Stück Blech ohne Schweißungen besteht. Da passt genug Blei rein. Ich werde allerdings die Gussform im Ofen zuvor auf die 250 Grad Celsius erwärmen, die im reflow Ofen zu erreichen sind, ja ich habe sogar festgestellt ich komme über 300 Grad, da die Temperaturregelung meiner Kontrolle untersteht. Gemessen mit einem Multimeter und einem Sensor der über 400 Grad Celsius messen kann! Die Form wird das Blei beim eingießen eher aufwärmen als kühlen.
Die Aussagen zum Gips und dem Kristallwasser darin sind der Grund, warum ich auf Furanharz gekommen bin, der in Quarzsand eingebettet wird. Die Feuchte ist hier dann kein Thema mehr, da das Furanharz bis 1600 Grad Celsius aushält und so sogar das Gießen von Eisen ermöglichen würde!
Silikon kommt bei mir nicht zum Einsatz und geplant ist der Einsatz von „Einmal-Formen“, da jedes Stück höchstens 2x vorkommt. Das mit dem Bienenwachs ist ein guter Tipp. Mit einem Preis von knapp 17,- Euro für 2 kg, mit Versandkosten also knapp 10,- Euro pro kg ist die oben angegebene Quelle also preislich wettbewerbsfähig. Die Versandmeldung ist bereits eingetroffen!
Als leider passionierter Milchtrinker, siehe meine Figur, habe ich mich also unbewusst richtig ernährt was die Gefährdung durch Schwermetalle angeht. Danke auch für diese Auskunft!
Bin mal gespannt wie das mit der Rückgewinnung des Wachses bei mir wird. Habe mich von den gekauften Mengen allerdings darauf vorbereitet im Notfall ohne Rückgewinnung hinzukommen.
Mit dem Einsatz von Furanharz, so wurde mir versichert, wird die Wachsform vor Verformung beim feststampfen des Quarzsandes geschützt. Das war zusätzlich ein Grund mich für das Furanharz zu entscheiden. Ich denke, wenn ich meine ersten Erfahrungen mit dem Gießen im Rahmen der Erstellung dieser Bleigusskörper gewonnen habe, werde ich eine zusätzliche Technik verfügbar haben, die bei Bedarf eingesetzt wird. Ich hoffe meine Aussagen hier sind zutreffend und spiegeln ein korrektes Erfassen deiner Informationen wieder. Vielen Dank!
Wie groß ist denn der reale Stromverbrauch? Der Stromverbrauch der Schrittmotoren mit Treiber wird nur dann auch nur in die Nähe des Nennstroms kommen, wenn die Schrittmotoren bei hoher Drehzahl belastet werden. Ansonsten ist der Stromverbrauch deutlich geringer als der maximale Spulenstrom. Wenn es sonst keinen extrem großen Verbraucher gibt, dann werden sich die Akkus kaum merklich erwärmen. Die Akkus (Headway 40160, oder?) können ja bis zu 50A Dauerstrom liefern. Bei den paar Ampere für den Schrittmotor und etwas Elektronik hat man keine nennenswerte Erwärmung, da die Verluste am Innenwiderstand des Akkus quadratisch mit dem Strom steigen. Beim Aufladen kann man ja beim ersten mal schauen, ob die Akkus warm werden und wenn nötig den Ladestrom herunterdrehen.
Die Sache mit dem Kupferrohr zur Wasserkühlung kannst du dir also einfach sparen. Auch das Blei ist wahrscheinlich nur zum Erreichen des tiefen Schwerpunkts und nicht zum Kühlen der Akkus notwendig. Als einfache Alternative zum Giessen des Bleis bei hohen Temperaturen könnte man vielleicht auch eine Giessmasse mit Bleikugeln mischen. Bei einer optimalen Kugelpackung kann man bei gleich großen Kugeln einen Füllungsgrad von 74% erreichen (bei unterschiedlichen Kugelgrößen auch noch etwas mehr). Die Gesamtdichte wäre also nur unwesentlich geringer als die von reinem Blei und man muss sich nicht mit der Temperaturbeständigkeit der Form und Kristallwasser auseinandersetzen und es können keine Bleidämpfen entstehen.
Du hast recht Jakob!
Der höchste Stromverbrauch bei Schrittmotor ist aber der Haltebetrieb, also nicht drehen! Beim Drehen wirkt die Induktionsspannung der angelegten Spannung entgegen, und zwar umso mehr je höher die Drehzahl, daher eigenen sich Schrittmotoren nicht für hohe Drehzahlen!
Aber der technische Leckerbissen das so zu machen wie geschildert, den würde ich verpassen, wenn ich es so machen würde wie du sagst! Natürlich weiss ich das die Akkus kaum warm werden. Die Kapazität ist ja für die Betriebsdauer und nicht für einen hohen Strom gedacht! Das alles gilt solange nichts schief geht! Sollte was schief gehen, dann sollen die Maßnahmen erlauben dem entgegen zu wirken.
Was die Verbraucher angeht, so denke ich das die Beleuchtung bei Nachtfahren den höchsten Strombedarf bewirken kann! 4xCree-Strahler zur Segelbeleuchtung und sollte ich die Decksbeleuchtungvoll aufdrehen... Jede der 36 LEDs der Deckbeleuchtung kann bis 350 mA vertragen, was Dank der aufwendigen Kühlmassnahmen auch möglich sein sollte!
Und ich darf dir verraten, das Nachforschen und Lernen der vielen Technologien die ich lernen muss machen viel mehr Spaß als das Fahren des Seglers. Besonders, wenn man den Zeitfaktor hinzuzieht. Vegleiche 6 Jahre Forschen, Bauen, Probieren und dagegen das Fahren des Segelbootes! Ich kann mir nicht vorstellen jeden Tag über 6 Jahre stundenlang zufahren! Du Jakob?
Hallo Hellmut,
ein schönes Projekt!
2 Anmerkungen von meiner Seite, die nichts mit dem Bleiguss, dafür was mit dem Segler zu tun haben:
1.) Ich habe gelesen, daß Du viele verschiedene Metalle (Blei, Stahlblech, Alu,..) verwenden möchtest. Normalerweise versucht man beim Schiffbau, sowenig wie möglich unterschiedliche Metalle zu verwenden, weil diese elektrolytisch korrodieren. Wenn man dennoch unterschiedliche Metalle braucht müssen diese gut und dauerhaft voneinander isoliert werden. Bitte berücksichtige das.
2.) Die Rumpfform ist ein Langkieler ohne Schwert? Ein Schwert verbessert natürlich die Segelleistung am Wind ganz entscheidend. Möglicherweise wäre ein Klappschwert ein Kompromiß.
Viel Spaß beim Basteln und Bauen.
Stefan
Hallo Stefan
Schau dir hier den Baubericht an, kannst du dir daran ein Schwert vorstellen?
Was den Einsatz unterschiedlicher Metalle angeht bitte ich den Ort zuberücksichtigen wo diese eingesetzt werden! Als Ballast im Segler ist der Einsatz von Blei alternativlos. Die Konstruktion der Deckstruktur, kann auch hier nur auf den Baubericht verweisen, ebenfalls, weil vom Gewicht her dasleichteste bezahlbare Material. Aus Holz, das ja nun mal arbeitet,kann man keine Struktur über 160 cm Länge aufbauen die auch nach Jahren noch sicherstellt Toleranzen der Abmessungen von unter 1 mm zu erreichen.Sonst passen die U-Profile der Labyrinth-Dichtung nicht ineinander. Wo einealternative denkbar wäre istder einsatz von Stahlblech an den Seitenwänden der Akkubox, da könnte auch Alublech in Frage kommen. Das wäre dann das gleiche Material wie das der Querwände. Ok, überzeugt!
War ein kleines Erlebnis. Die Anlieferung des Quarzsandes, der Säure und des Furanharzes erfolgte auf einer Pallete in einer großen Kiste! leider auch die Versandkosten mit 45,- Euro happig!
25kg SPEFORM Quarzsand
Bild hier
10 kg SPEFUR FH472 -geruchsarm +
5 kg SPECATIL TS 104 Härter (Säure)
Bild hier
Mit den Sachen kam ein Blatt mit der Mischrezeptur:
100kg Quarzsand H 32
0,4 GT SPECATIL TS 110
1,0 GT SPEFUR FH 472 Furanharz
Mischzeit: 2 Minuten mit Härter
2 Minuten mit SPEFUR Furanharz
Da ich die Mischrezeptur so nicht verstanden habe, habe ich mich telefonisch mit der Firma SPEFORM Metall-Chemie GmbH in Dorsten in Verbindung gesetzt, wo ein sehr freundlicher und fachkundiger Herr Schulze es mir erklärt hat:
Ich tue Quarzsand in eine Form, füge das SPECATIL mit 0,4% des Gewichtes des Harzes zum Quarzsand hinzu und mische es 2 Minuten lang. Danach 1,0 % Gewicht SPEFUR dazu mischen und wieder 2 Minuten lang. Dann 60 Minuten warten. Dann Wachsform in den Quarzsand tun und den Quarzsand etwas festigen durch stampfen.
Entweder man tut eine Schnur mit der Wachsform in den Sand, dann würde man diesen nach weiterer Zeit, wenn der Quarzssand mit dem Harz eine ausreichende Festigkeit, hat die Schnur herausziehen und hat so den Kanal, damit das Wachs beim Erwärmen durch den Kanal ausfliessen kann. Oder man fügt dann mit einem Metallstab eine Bohrung ein, durch die das wachs ausfliessen kann und durch die ich später das Blei eingiesse.
Für das Mischen von Hand werde ich meine Late-Handschuhe nehmen, da nach Auskunft von Herrn schulze das Zeug die Haut braun färbt.
Nach der Benutzung der Form wird das Zeug als Giesereialtsand in einer Deponie verbracht. Ich offe die Informationen sind von Interesse.
Das halte ich für ein Gerücht. Vorgeschrieben war das noch nie und von diesem Irrglauben ist man vor etwa 20 Jahren abgekommen .... als ich aufhörte diesen Beruf auszuüben ;)Zitat:
Zitat von i_make_it