Und wieder einen hexapod, leider noch ohne namen.

Hallo Alle,

Nachdem ich sehr viel im forum gelesen habe, ist es jetzt zeit meinen Hexapod 3DOF vorzustellen,
leider habe ich noch keinen namen gefunden.

Der hexapod ist etwa:
27 cm lang
38 cm breit mit beinen stehend
11 cm hoch.

Der rumpf ist
27 cm lang
20 cm breit
5 cm hoch

Ich habe 18 servo verbaut, die sind von type GMS IQ-200MG.

Diese ist aus 2,5mm dicke epoxy platten.
Die servohalterungen sind aus aluminium gemacht und haben eine 3mm achse auf der ruckseite.
Die abstandshalterung sind aus aluminium volmaterial gemacht und haben 2,5mm gewinde.

Die mechanik ist jetzt soweit fertig.

Die steuerung von die servos wird einen ST10F276 microcontroller über nehmen,
diese wird in C programmiert, und hat ein eigenes betriebsystem.

Ich habe die erste bilder vom hexapod und denn controller angehängt.

Hier sind noch ein paar Bilder von die einzelteile des beines,
und des zusamen baus der beine.

und noch ein paar Bilder

Hab gerade in meinem Phoeni² Thread das Video von meinem Hexa eingestellt, vielleicht interessiert es dich ja.

Hallo,

Hab es mir gerade angeschaut, sieht sehr schon aus, ich bin leider noch nicht soweit.

Ich muss die servos noch anschliessen, und dann die software zum erste mal testen.

Programmiert habe ich schon viel, im moment etwa 108Kbytes code.

Ich arbeite auch noch an die sensoren für die fuss, damit ich weiss welche bein auf denn boden stehen.

Sobald ich etwas bewegung habe werde ich auch videos machen.

Hi Mark,

das Projekt sieht echt toll aus!
Ich gehe davon aus das die Teile mit einer CNC Maschine hergestellt wurden und nicht mit einer Feile ;-) *sehr sauber*

Hast du mehr Infos über das ST10F276 µC Board?
Aber 108K Code ist schon ne ganze Menge für C, was macht dein "Betriebssystem" schon so alles? Wie ist das aufgebaut? Hast du MultiTreading? Wie hast du das Teaching geplant oder läuft er nur ein festes Programm ab.... so viele Fragen :-)

sieht doch ganz nett aus... nenn ihn greenie oder green power ;)

Mein Programm fürs Laufen belegt etwa 1/3 des RAMs aufm Propeller d.h. da ist noch reichlich platz für anderes.

Die teile sind ohne CNC-maschine gemacht, mit laubsage und viel zeit und fleiß,
die aluminium servohalter habe ich mit einen fräsmaschine gemacht und die achsen mit einen drehmaschine.

Der controller ist auf basis eine ST10F276 (es kann auch einen ST10F269 oder ST10F168 benutzt werden),
ich benutzte diesen controller weil ich denn gut kenne und der die servo signale in hardware generieren kann,
dadurch braucht das generieren der servo signalen keinen processor zeit.

Als programmier umgebung benutze ich uVision von Keil, und tiny RTX166, ein preamptive OS von keil.

Der Controller hat:
- 832 Kbytes FLASH (256 Kbytes, fur denn ST10F269 und ST10F168)
- 68 KBytes internes RAM ( 12 Kbytes, fur denn ST10F269, 8 Kbytes fur denn ST10F168)
- optional 1 MBytes externes RAM,

Das board hat:
- 128 Kbytes EEPROM
- 18 servo anschlusse,
- 8 ADC (10bit) kanäle für die fußsensoren,
- ein 8 bit I/O port, für 8 weiter servos,
- ein SPI port, für erweiterungen, und kontrolle
- ein 8 bit I/O port.
- ein I2C bus.
- ein RS232

Die software ist modular aufgebaut.
Es können servos definiert werden, und an die harware pins zugewiesen werden,
für die servos werden die minimal, maximal und neutral puls werte festgelegd,
dazu wird die puls difference für einen °/puls wert hebel bewegung festgelegd.

Die servos können auch "bewegen", also von einen start-puls wert zu einen end-pulse wert gehen,
diese bewegung kann in einen zeit (x mal 100 millisekunden) ablaufen.

Alle servos können gleichzeitig und unabhängig von einander bewegen.

Es können bis zu 6 beine deiniert werden, diese können auf bis zu 3 servos bestehen und einen sensor.
Die masse von die beine sollen definiert werden (unterbein länge, oberbein länge, schulter länge) und die
bevestigungs position am roboter (position und coordinaten).

Damit kann der fuss in eine position gesetzt werden (x,y,z).

Die software berechnet dann die servo werte, diese berechnungen werden mit floating point ausgefuhrt.
Die bewegungen können auch auf bein ebene gemacht werden, also kann das bein einen neue position (x,y,z)
gegeben werden und diese wird dann in einen bestimmte zeit erreicht. Alle bein können gleichzeitig bewegen.

Alle einstellungen / definitionen können in EEPROM gespeichert werden, es können bis zu 4 profile gespechert werden.

Es kann auch einen empfanger (modellbau) angeschlossen werden, der controller decodiert dann die servo signale.
Die bis zu 14 signale können dann einen funktion zugewiesen werden, wie zb. lauf richtung, körper höhe, etc.

Im moment ist die einstellung und kontrolle nur über einen commando zeile (rs232) gemacht,
aber dieses wird noch erweitert damit dieses auch über einen commandoprotokoll (rs232,SPI und I2C).

Es können kommandos geben werden wie zum beispiel:
"servo set 0d1500" -> alle servos bekommen denn pulse wert von 1,5 millisekunden
"servo set 0d1 0d900" -> servo 1 bekommt denn pulse wert von 0,9 millisekunden
"servo move 0d1 0d2000" -> servo 1 wird von 0,9ms nach 2.0ms bewegen
"servo start move 0d1 0d200" -> servo 1 wird von 0,9ms nach 2.0ms bewegen in 2 sekunden.

Die bewegungen weden an hand von patronen berechnet werden, in die patronen wird nur beschrieben welche beine
nach einander bewegen werden. Die richtung der bewegung und wie gross die schritte sind werden nicht festgelegd.

Ich werde mehr schreiben/berichten wenn ich weiter bin,

hi Mark,

sieht sehr schön und sauber gearbeitet aus!

Auch die genau bebilderte Beschreibung finde ich prima! :cheesy:

Die Art der Servolagerung kommt mir bekannt vor.
Freut mich, daß du Dich sofort für ein Gegenlager entschieden hast.

Die Vierkant-Rohr-Lösung für die Servohalterung mit eingepasstem Gegenlager-Stift finde ich mal "pfiffig". :idea:

Da habe ich mich mit meinem Entwurf ganz schön "abgequält" und umständlicher konstruiert! ](*,)
Aber nun bin ich auch wieder ein wenig "schlauer" geworden. Danke an dieser Stelle! :mrgreen:

Aus welchem Material besteht der Gegenlager-Stift und wie wurde er im Vierkant-Rohr befestigt?

Evt. hättest Du vom unteren Steg (an welchem der Gegenlager-Zapfen verankert ist) noch etwas Material an den Seiten stehen lassen können.
Das hätte die Sache nur unwesentlich schwerer aber stabiler gemacht.

Hinterher verbessern ist natürlich leicht!
Vorab entwickeln sehr viel schwerer!

Läuft das Gegenlager auch in einem Kugellager oder zumindest in einer Gleitlagerbuchse?
Die könntest du ohne weiteres einkleben.

Wenn Du, wie Du schreibst, ebenfalls über eine Drehmaschine/Fräsmaschine verfügst, ist die Herstellung einer Gleitlager-Bundbuchse zum einkleben ja kein Problem.

Freue mich auf weitere Fotos und Beschreibung.

Weiter so und liebe Grüße und guten Rutsch wünscht,

Klingon77

Hallo Klingon77,

Danke für die Komplimenten, dein Hexapod hat mir einige ideen gegeben für verbesserungen (die wahl der servos, etc).

Ich habe auch schon viel experimentier, getufftelt, neugemacht, etc.

Die halterungen sind aus aluminium rechteckrohr (15mm x 20mm) gefrast
und die achsen sind aus 6mm aluminiumstab gedreht (meine erste arbeit auf eine drehmaschine).

Die achsen habe ich mit "Loctite 435" geklebt, die kriegt mann nie mehr ab.

Die servos werden mit 3mm schrauben gehalten, die andere schrauben sind alle M2,5. Auch die schrauben in die servohebel.

Die achsen sind gelagered in einen 3mm flanslager, diese werden in die epoxydplatten geklemmt.

Ohne gegenlager ist es nicht stabil genug.

Der untere steg ist mit absicht schmal, ansonsten hätte ich die servos nur sehr schwer rein gekriegt.

Ich kann leider keine Bilder mehren anhängen, maximal 3Mbytes upload Quota.

Ich werde noch eine homepage machen, wo ich alles besser berichten kann, wirdt aber noch dauern.

Auch ich wunsche alle einen guten rutsch.

Zitat:

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Zitat von Mark_de_Jong

Ich kann leider keine Bilder mehren anhängen, maximal 3Mbytes upload Quota.

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hi Mark,

Das Problem mit den Bildern (3MB) hatte ich auch.
Es gibt die Möglichkeit das Forum zu sponsorn.
Dann bekommst Du auch mehr Speicher für Anhänge.

Das Sponsoring kostet 2 Euro/Jahr und muß für 5 Jahre bezahlt werden.

Also für 5 Jahre 10 Euris - meiner Meinung nicht zu viel.

Bei Interesse:

https://www.roboternetz.de/wissen/in...n:Site_support

Ansonsten kannst Du hier natürlich auch Deine Fotos verlinken, welche auf Deiner HP liegen.

liebe Grüße, Klingon77

Hallo Mark und frohes, neues Jahr allen !

Eine klasse Arbeit !

Nach laengerer Abwesenheit im Forum wollte ich mich nach Hexapoden erkundigen und fand dadurch Deine Arbeit.

Als Person mit mehr als 1 linken Hand und fehlender Ausruestung (keine Fraesmaschine, nur Bohrstaender) wird ein Nachbau Deiner Idee schwer werden. Aber sollte es dazu kommen, wuerde ich gerne wissen was ein Flanslager ist (leider nichts unter google gefunden).

Gruss Claus

Das ist ein Schreibfehler und nennt sich Flanschlager. Flansch ist die Bezeichnung im Maschinenbau für etwas, dass festgeschraubt, genietet oder anders verbunden wird. Also zwei Teile miteinander verbinden heißt flanschen.
Naja und ein Lager ist klar.

Achja ich hab auch keine Fräsmaschine und trotzdem schon nen Hexa (oder besser gesagt 3 stück) gebaut. Kannst dir die Bilder im Phoenix Thread oder auf meiner Webseite ansehen.
Ein bischen Freude am basteln sollte man aber schon mitbringen wenn man alles mit der Hand aussägt so wie ich.

Hi Hanno ^^,

danke fuer den Hinweis, die Bilder sind auch klasse !
Da habe ich nun genug zu studieren, z.zt. lade ich mir gerade Solid 2d runter.
Schaunwermal

Gruss Claus

[quote="Claus"]
...z.zt. lade ich mir gerade Solid 2d runter.
quote]

hi,

Du könntest din Solid 2d die Werkstatt- und Fertigungszeichnungen machen und das Ganze z.B: in "Google Sketchup" (kostenlos) in 3d hier vorstellen/diskutieren.

liebe Grüße,

Klingon77