Wie so ein Motor am besten angeschliessen und ansteuern???

Hallo ich hab mal wieder ein paar Fragen.
Ich hab hier ein Vorschubmotor für ein schweißgerät.
Der soll in der geschwindigkeit geregelt werden.
Hatte das schonmal inhttps://www.roboternetz.de/phpBB2/vi...=305954#305954
das problem erläutert und eine pwm regelung gebaut.
Die Regelung is aber irgendwie asche, weil der motor ja nicht gleichmäßig dreht? Ich hatte unterschlagen, dass der Motor zwei wicklungen hat siehe Bilder: Bild hier  
Bild hier  

Ich hatte die Wicklungen bei den versuchen mit der pwm Regelung parallel gecklemmt.

Also meine Frage jetzt wie schließ ich die Wicklungen am besten an und wie muss die steuerung aussehen, also vom prinzip her?

Kann man da was mit pwm machen? also bei mir hatt er dann geruckelt und mein Mosfet wurde heiß wie sau trotz kühlung.
Ich hatte mir jetzt gedacht die pwm regelung durch ne spannungsregelung zu ersetzten die von ca. 6 bis 24 V regeln kann?

Aber die ham doch nicht umsonst zwei spulen verbaut?
vielleicht kann mir jemand sagen wie ichs eben am besten machen kann.
Im Voraus schonmal danke

Hallo daywalker 008!

Ich bin zwar kein Motorspezialist, mir scheint der Motor aber ein Wechselstrom Motor zu sein. Die zwei Spulen erzeugen ein Magnetfeld für den Rotor und müssten für PWM Anwendung mit permanenter Gleichspannung (nicht PWM) versorgt werden.

MfG

Also is schon ein gleichstrommotor. Wenn ich ein Netzgerät mit spannungsregelung anschließe und den motor mit gleichspannung versorge funktioniert er wunderbar da ich am ng die spannung stufenlos regeln kann. mit wechselspanung brennen mir von der hinteren wicklung die kontakte ab.
Also kann mir jemand nen ansteuerungsvorschlag machen?
Würde das mit spannungregelung funktionieren?
Kann mir jemand sagen was ich dafür im Prizip brauche also spannungsregler und so ?

Hallo daywalker :
das ist ein universal motor , der kannst du betreiben mit wechsel oder mit gleichspannung , der hat ein feld wicklung und ein anker wicklung.
der gleiche motor wird in bohrmaschinen , stichsägen , etc... verwendet , wenn du das motor mit gleichstrom betreiben willst must du der feld mit gleichstrom versorgen , im princip hast die wirkung wie die dauermagneten beim gleichstrom motor.
die regelung über pwm machst du am läufer , am feld brauchst du ein konstanter gleichstrom , einfach ein brückengleichrichter mit eine glättung, ich hoffe dir geholfen zu haben.

Carlos

Ok danke für die Antwort, also gleichstrom hab ich schonmal zur verfügung
Meine pwm regelung is ja auch gleichstrom. Ich probiere das mal wenn mein trafo da is, musste das netzgerät nämlich wieder abgeben :(

Hier mal meine pwm schaltung die ich so aufgebaut habe, bis auf kleine änderungen die aber nix mit der schaltung zu tun haben:
Bild hier  

Müsste doch dann alles so gehen oda?
Als Mosfet hab ich nen IRF640N genommen.

Ich würde die Beschaltung des Reglers noch etwas intensivieren,
man weiß ja nicht was das schweißgerät so alles produziert..

Den Regler würde ich im to220 gehäuse wählen,
da ja immerhin 12V verbraten werden müssen..
12Vx0,2A (was reichen sollte) sind immerhin 2,4Watt

Zur Beschaltung:
Die Diode (besser 1N4007 als 1N4004) gegen Verpolen und zum entkoppeln von den 24V
die 1n4148 als schutz des Reglers

Auf alle Fälle eine schnelle und leistungsfähige Freilaufdiode an den Motor

als c1 und C2 beim ne555 kannst du wenn ich mich recht entsinne
2x 10nF nehmen.. wenns dann nicht richtig klappt C1 verkleinern.

Für R3 ca 80 Ohm..

Bild hier  



edit:
Das mit dem Trafo, also sicherung, Gleichrichter, glätten etc ist klar, oder ?

Hi daywalker,
ich kenn mich mit der Materie zwar noch nicht wirklich gut aus, aber ich hab mal gehört, daß die Schaltgeschwindigkeit beim FET extrem wichtig ist. Wenn R3 zu groß ist, dann kann es passieren, daß der FET zu lamgsam umschaltet und dadurch zu viel Verlustleistung entsteht. Wenn FETs als Schalter verwendet werden, dann entsteht ja nur in den beiden Endlagen (Schalter ein <-> Schalter aus) kaum Verluste... beim umschalten entstehen u.U. extreme Verluste, die dann als Wärme bemerkbar werden.

Gruß,
SIGINT

der ne555 kann bis zu 200mA treiben, mit 80Ohm und 12V
kommt man auf 150mA,

Mit 10nF sinds glaub'ich ca 600Hz,
das hat jedenfalls bei mir mit nem 30Watt halogenscheinwerfer
so geklappt, ohne spürbares erhitzen..
Ich habs allerdings mit nem buz11 und nem irl3803 getestet.

Diverse Rechnungen zum schaltverhalten (Gatekapazität)
von mosfets findest man im bereich ET, das such ich jetzt aber net raus.
Rumraten wegen "hab mal gehört" muß man da aber nicht,
bitte nicht böse sein, aber so war die Aussage nicht gerade hilfreich.

Danke für die vielen hinweise, werd die teile mal bestellen und zusammen löten, hoffe das mein trafo in den nächsten tagen kommt und ich das dann endlich wieder probieren kann.
Werde dann berichten.

Also danke nochmal

Hi daywalker008!

Du musst, wie schon erklärt, die Motorspulen, die ein permanentes Magnetfeld erzeugen sollen von dem Läufer unbedingt trennen und an Gleichspannung ohne PWM anschliessen, sonst hast Du das gleiche wie bisher. Laut Deinem Schaltplan passt es mit dem Motor nicht. Eine PWM ist keine Gleichspannung!

MfG

jap ich probiers jetzt so, trafo ist heut noch gekommen. Also Feldwicklung an permanent gleichspannung, Ankerwicklung an die pwm Spannung, mal sehen wie es sich verhält.

Wenn Du die Feldwicklungen des Allstrommotors mit Gleichspannung bestromst muß Du mit der Spannung runter.
Ich würde die Feldwicklungen erst mal mit je 24VDC versorgen ( Polarität beachten ) und den Strom messen. Der darf maximal dem Nennstrom laut Typenschild entsprechen. Und nicht zu lange einschalten wenn der Anker nicht bestromt wird da keine Kühlluft vom Lüfterrad kommt.
Im Zweifelsfalle den Motor mit einem zusätzlichen Ventilator fremdbelüften.
Wenn der Motor für 220VAC ausgelegt ist sollte die VDC für alle drei Wicklungen bei Reihenschaltung maximal 110 V betragen.
Gruß

Hallo alle zusammen.
Hab nun alles zusammen gebaut.
Motor läuft auch voll rund und mit den richtigen Drehzahlen.
ABER: folgende Probleme:
1. Der Motor piept umso mehr, je weniger Drehzahl er macht, C1 und C2 sind jeweils 0,1 µF.
2. Was wichtiger ist, mein FET IRL 3803 wird je weiter man mit den drehzahlen runter geht extrem heiß obwohl ich schon einen recht großen Kühlkörper dran hab.
Kann man da irgendwas machen das er nichtmehr so heiß wird?
Denn nach ner minute kann man den Kühlkörper nichtmehr anfassen !
Wär schön wenn jemand dazu was sagen könnte.

Achso ich hab noch keine freilaufdiode eingebaut, wird wohl auch daran liegen, kann mir jemand mal ne geneue bezeichnung von einer eben die ich einbauen kann? hab hier noch welche rum liegen : 1N4448, 1N 4151, 1N4007, 1N 4936 und noch ne BY 550 . Würde da eine von passen als Freilaufdiode???

Bei der Schaltung von atx-netzteil.de ändert sich die frequenz etwas mit
der potieinstellung, aber nicht gravierend.

Das Hauptproblem hierbei sehe ich darin , dass du anstatt 10nF wie von mir vorgeschlagenen 100nF benutzt, anstatt 600Hz hast du
da jetzt 100Hz, da kommts auf den motor an, aber mitschwingen kann der da natürlich leichter.
Im hörbaren Bereich ist beides.

C2 solltest du übrigens gar nicht anders wählen da steht dran
10nF bzw kann entfallen,
da das aber ne interne referenz zur spannung ist,
würde ich da dann wie empfohlen auch 10nF nehmen,
und nicht IRGENDWAS anderes ohne überhaupt ins Datenblatt zu schauen.

Hast du jetzt einen IRL3803, oder hast du das verwechselt?
Du hast nämlich von einem anderen geschrieben.

Freilaufidioden:
Also erstmal find ichs groben Unfug dass du das einfach so hast laufenlassen, obwohl ich (und wohl andere auch) dir mehrmals dazu geraten habe eine zu verwenden.
Mit Begründung!!

Dass die Schaltung nicht schon Kaputt ist kann auch Zufall sein.
Schau dir doch einfach mal die Datenblätter an,
die 1n4148 ist zwar schnell genug,
aber bei weitem zu mickrig für nen motor
die 1n4007 +by550 sind soweit ich das sehe zu langsam (Silizium),
du brauchst eine leistungsfähige metallschichtdiode,
angepasst an den Motorstrom, den niemand ausser dir hier weiß.
MBR3045PT sollte reichen,
so direkt am Motor wie möglich,
"normalwerweise" in sperrichtung gepolt!
Also wenn der motor an DC läuft darf die diode nicht leiten!

Bild hier  

Bis du das so gemacht hast wie mans dir empfohlen hat, sag ich nichts mehr, hab keinen Lust mir hier die Fingerkuppen abzutippen, und hinterher wirds einfach Ignoriert und gefragt warums dann nicht richtig läuft.

Wenns dann immernoch heiß wird..

Also hab jetzt bei C1 und C2 10 nF drinne, hatte die auch dafür bestellt aber irgendwie nicht daran gedacht sie einubauen.
Nun ist das piepen natürlich weg und der Motor läuft noch besser.
Als Freilaufdiode hab ich jetzt eine ausm PC Netzteil drinne, Fet bleibt kalt :)
Also läuft jetzt alles!

Hätte ichs gleich so gemacht hätte ich mir viel mühe ersparen können.
Nur noch zwei fragen:
Wenn ich möchte, dass der Motor noch langsamer dreht wenn ich das poti am unteren anschlag habe, muss ich doch R1 (oder R2) ändern oder? Nach unten oder oben?

Und wenn der motor bei hohen drehzahlen abgeschaltet wird, dreht er noch länger weiter obwohl es am besten wär wenn er gleich zum Stillstand kommen sollte. Habt ihr da einen Vorschlag?

also das mit der motorbremse hat sich erledigt, hab ich selbst hinbekommen, wär nur noch das problem mit der unteren geschwindigkeitseinstellung

kann mir jemand sagen ob ich R2 oder R1 ändern muss und nach oben oder unten?

Ich hatte da mal ein tool probiert für den ne555
glaub das hier:
http://www.schematica.com/555_Timer_..._Timer_PRO.htm
mit dem kansnt du den afubau simulieren, frequenzen etc,
aber das ist grade nicht downloadbar..

Ansonstens schau dir die schaltung mal an,
über die eine Diode wird der Kondensator geladen bis der ne555 triggert,
über die andere entladen..
Dann schau mal nach in welche Richtung du das poti drehen musst ums langsamer zu machen, dann müssteste rausbekommen welchen du vergrößern musst.

Musste ausprobieren wie weit das runtergeht.
Aber Achtung, wenns zu langsam wird haste immer den hohen Anlaufstrom des fast stehenden Motors.

Alternativ kannst du auch einfach insgesamt mit nochmal ner leistungsdiode (PC-Netzteil..) die Motorspannung um 0,5V senken..
2 hintereinander um 1V.. ist zwar elektrisch nicht so schön aber einfach :-)