@t4sven:
das selbe was klingon erwähnte habe ihc heute vom befreundeten fräsenbauen gehört. als ich ihm die tematik schilderte.
war das nicht so das man bei 6 adern zwei auf masse legen muss? oder zwei verbinden?
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@t4sven:
das selbe was klingon erwähnte habe ihc heute vom befreundeten fräsenbauen gehört. als ich ihm die tematik schilderte.
war das nicht so das man bei 6 adern zwei auf masse legen muss? oder zwei verbinden?
Hab eine Holzfräse (Stahlfräse noch im Bau) der/die Motoren spinnen aber auch in ausgebauten zustand.
Werde heute mal ein Video zur anschauung machen und bei Youtube reinstellen. Vieleicht hilft das weiter.
Zur einstreuung: vor den eingespeisten 18V hab ich nen 10000uF Kondi, da sollte die Spannung Glatt sein, kanns leider nicht messen habe kein Oszi.
@Bammel: bei den Datenkabeln von IDE-Festplatten (die alten mit Achluss für Flachbandkabel) ist auf jeder zweiten Ader Masse.
Bei Sata-Kabeln glaub auf den äuseren und der mittleren der 7 Leitungen (wobei dann jeh ein Aderpaar von Masse abgeschirmt wird)
@Alki, Bammel meite Garantiert die Anschlüsse eines Unipolaren motors. Oder reden wir jetzt alle aneinander vorbei :-)
bei nem unipolaren darf man die mittleren abgriffe nicht mit gnd verbinden.
Einfach isolieren und fertig.
Du hast das schon richtig gemacht, die 2 Paare mit dem höchsten Widerstand an die Steuerung anschließen
@T4Sven: kann sein.
Aber ich glaube nicht, dass Störungen durch Magnetfelder die Spannungen an den Motorleitungen so stark beeinflussen, dass der Motor nicht mehr das tut, was er soll.
Das sicher nicht. Es ging ja bei den Einstreuungen auch um die hochohmigen Signa-Eingänge.. aber die müssten eignetlich alle auf festem Potenzial liegen.
Ich fürchte ohne gescheite Messgeräte wird da nix gehen. Mit nem Oszilloskop könntest du dir angucken was da aus deinem L298 rauskommt. Du könntest aber versuchen es mit ner Soundkarte aufzunehmen!
ja ich meine die 6 adern am unipolaren motor. aber die sache hat sich ja erledigt ^^...
an meinem fräsenumbau gehts auhc weiter.. habe gestern angefangen den frästisch zu bauen. ist ne eigenwillige konstruktion und sehr massiv ich erhoffe mir dadurch anch dem planen keinen verzug mehr. udn das trotz spannvorrichtungen das ich den tisch wie ein t-nuten tisch nutzen kann. details folgen.
heute habe ich dnan den tisch (auf dem die fräse dann gestellt wird) gefertigt.
Total offtopic: Ich schreib heute Deutsch-Abi, wünscht mir Glück!!
Viel Glück :-) (Daumendrück)
Zitat:
Zitat von T4Sven
OK, dann lag ich mit meiner Vermutung daneben #-o zum Glück.
Mech. Resonanzen sind nicht so leicht in den Griff zu bekommen wie elektrische Störungen.
Wünsche Dir viel Glück bei der Problemfindung und -lösung \:D/
Auch von mir: Daumendrück \:D/Zitat:
Zitat von PoWl
liebe Grüße,
Klingon77
Ich hoffe du bist zufrieden mit den Aufgaben gewesen.
Und viel Glück für Mathe
Um zum Thema zurück zu kommen. Ich habe eben meine Z-Achse fertig gestellt, und mal eben getestet.
Die ist vollkommen aus Alu. (Ein bisschen Stahl ist auch dran)
So hab jetzt ein Video hochgeladen vieleicht hilfts weiter Ist jeweils mit 10 , 50 , 200 mm/min, dann wieder 50 und 10
Man hört auch das da was nicht passt.
http://www.youtube.com/watch?v=obnoKpaIEow
Seltsames Problem.. wie gesagt, mess mal mit nem Oszilloskop nach bzw. mit deiner Soundkarte, was da so aus dem Ausgang kommt. Kannst dich mit mir auch mal in Verbindung setzen.
Danke für die Glückwünsche, habs gut überstanden und morgen ist Mathe dran. Wenn dann am Montag noch Englisch und am Mittwoch Physik rum ist kann ich mich endlich wieder meiner Fräse widmen :-)
die konstellation bekomm ich in ziemlich genau einem Jahr :~)
Viel Erfolg weiterhin
So hab gestern meine Motoren bekommen, eingebaut und was soll ich sagen............alles Prima,keine schrittverluste mehr.
Erklären kann ich mir das alerdings nicht :-)
Gruß Sven und nochmal Danke an alle die mitgerätzelt haben
Sagtmal, krigt man auch kostenlose oder kostengünstige CAM-Programme die 4-Achs-Bearbeitung zulassen? Also XYZ und noch eine Drehachse. Damit könnte man dann super z.B. Gehäuse herstellen, bei der eine allseitige Bearbeitung erforderlich ist.
http://www.lichtundtonversand.de/out...es/1/41361.jpg
Das Gehäuse dieses Moving Washlights könnte man sich z.B. aus einem Holzblock (günstig) aus mehreren Halbschalen ausfräsen, die dann nur noch zusammengesteckt werden, und somit elegante Gehäuse herstellen.
Wäre es nicht auch recht easy kleine Zahnräder herzustellen indem man ein rundes Werkstück auf dem Drehteller einspannt und dann mit einem 60° Gravurstichel die Zahnrillen ausfräst? Oder stellt man sowas anders her? So könnte man sich sehr leicht Zahnräder in beliebiger Größe herstellen, vor allem kleine Zahnräder sind bei mir sehr begeht, die kann man ja immer mal gebrauchen aber im Handel sind die so teuer ;-)
lg PoWl
wollte oder will auch noch ein Zahnrad herstellen, weil es das Zahnrad in der konstellation wie ich es will nicht zu kaufen gibt.
Durchm.90, 180 Zähne, Modul 0,5 aus Alu ;-)
Was gibts denn generell an günstigen/kostenlosen 3D-CAM Programmen? (Von mir aus auch ohne Unterschneidungen, sprich weniger als 3D aber mehr als nur einfache 2D->2,5D CAM-Programme)
hi,
freut mich, wenn Deine Fräse nun ohne Schrittverluste läuft.
Es wäre dennoch interessant gewesen die Ursache des Problems zu erfahren...
Warum ausgerechnet eine Alu-Zahnrad?
Wenn Du die geforderte Übersetzung nicht mit einer Getriebestufe erreichen kannst könntest Du es evtl. mit zwei oder drei Stufen schaffen.
Zahnräder werden nicht mit einem 60 Grad Stichel gefräst; da gehört schon ein wenig mehr dazu:
http://www.metallmodellbau.de/GEAR-CUTTING.php
(ist ein Hobby-Maschinenbauer, welcher mir wirklich allen nötigen Respekt "abnötigt" :idea: :mrgreen: )
Das ging auch komplett ohne CNC auf Hobby-Maschinen mit Hobby-Mitteln, einem profunden Fachwissen, einigen Versuchen und ein wenig Geduld.
liebe Grüße,
Klingon77
OK, d.h. man müsste doch irgendwie die evolventenverzahnung da reinkriegen. D.h. dann doch senkrecht aus ner Platte herausfräsen, bräuchte man jetzt superkleine mini-fräser um so enge radien zu fräsen^^
Also bei den Pollin billigfräsern sind ganz dünne dabei im 0,....bereich.
Ich denke die werden aber eher brechen als das sie Alu schneiden.
Die Pollinfräser sind ja ziemlich weich , kann man die eigendlich mit einfachen mitteln härten um die Standzeit zu erhöhen ?
die dünnen bei den Pillin-Sets sind auch (eher) Bohrer, die haben keinerlei seitliche Schneiden, nur diese Wendel zum Späne von der Spitze wegtransportieren.
hi,
was man machen könnte (und auch schon gemacht wurde) wäre es, große Zahnräder z.B: in Holz zu fräsen.
So ab Modul 3 oder 4 könnte das in Hartholz mit ca. 1mm Fräser recht gut gehen.
Dabei kann man auch zwei oder mehrere Scheiben miteinander verleimen um die Zahnbreite zu erhöhen.
Fräser mit einem Durchmesser von 0,Xmm zu härten halte ich nicht für eine so gute Idee.
Beim Härtevorgang muß man bestimmte Temperaturen einhalten und sollte beim aufwärmen und abkühlen einer dem Stahl entsprechenden Wärmekurve folgen.
Nach dem Härten muß der Stahl dann wieder "angelassen" werden sonst bricht er wie Glas.
Technisch zwar alles machbar; ggf auch mit Hobbymitteln (AVR-Temp. Steuerung) aber wenig sinnvoll.
Bei einem Härteverzug der dünnen Fräser laufen sie auch nicht mehr rund.
Üblicherweise werden die Teile vor dem Formschleifen gehärtet, nehme ich mal an.
Hartmetallfräser werden überhaupt nicht gehärtet.
Die Metallkarbide sind schon hart und werden beim "sintern" nur zusammengefügt.
liebe Grüße,
Klingon77
Naja bei "CNC Modellbau" gibts z.B. auch Einschneider mit 0,4mm Durchmesser, mit denen geht sowas sicher :-)
Die Pollin-Dinger sind wirklich einfach nur Hartmetallbohrer
hi,
damit sollte es gehen.
Bedenke aber bitte, daß die Dinger brechen wie Glas...
Wenn das Zahnrad konstruiert ist würde ich den Innendurchmesser am Zahnfuß messen und den Fräser so 0,1-0,2mm kleiner bestellen.
Dann kann die Maschine einen Radius fahren; ist besser als "um die Ecken gehuscht".
Zustellung, Vorschub usw. ganz nach unten.
Eine gute Absaugung ist obligat damit sich die Späne nicht in der Fräsnut verkeilen und den Fräser abreißen.
Und bitte ein oder zwei Foto´s der Zahnräder mit den Schnittwerten :-)
zuversichtliche Grüße,
Klingon77
hi,
damit sollte es gehen.
Bedenke aber bitte, daß die Dinger brechen wie Glas...
Wenn das Zahnrad konstruiert ist würde ich den Innendurchmesser am Zahnfuß messen und den Fräser so 0,1-0,2mm kleiner bestellen.
Dann kann die Maschine einen Radius fahren; ist besser als "um die Ecken gehuscht".
Zustellung, Vorschub usw. ganz nach unten.
Eine gute Absaugung ist obligat damit sich die Späne nicht in der Fräsnut verkeilen und den Fräser abreißen.
Und bitte ein oder zwei Foto´s der Zahnräder mit den Schnittwerten :-)
zuversichtliche Grüße,
Klingon77
Klar, aber kleiner als 0,4mm geht eben nicht und das ist schon richtig mini :-) Die Zahnräder werden wohl trotzdem nicht grad die kleinsten sein. Was ich auch interessant finden würde wäre, Zahnriemenräder zu fräsen. Macht schon n Unterschied ob man sich sowas bei Conrad für 10 euro kauft oder aus nem dicken Plexiglasstück rausfräst. Ich brauch erstmal ein Programm, das mir Zahnräder in G-Code ausspuckt. Gibts da was oder darf ich selbst hand anlegen?
kannst doch selbst im cad programm zeichnen
Und wie zeichnet man da eine Evolventenverzahnung? ;-) Kann mir btw generell jemand mal ein gutes freeware CAD-Programm nennen? Habe noch keins.
dazu kann ich dir leider keine antwort geben.
2D-CAD benutze ich SolidEdge. Und 3D habe ich mir CoCreate Modelling mal angeschaut, aber da ich bisher kein CAM für 3D habe, kann ich dazu noch nicht viel sagen.
Hallo
Zum Zahnrad zeichnen benutze ich das Tool ZahnradToDXF
http://www.ib-pommeranz.de/
Gruß
Michael
Hallo an Alle,
nachdem ich nun die letzten Tage, hier mal ab Seite 1 alles gelesen habe, werde ich wohl auch mal weiter an meiner CNC basteln.
Die Eckdaten der CNC die ich mir vorstelle:
Verfahrenswege: X = 300 Y = 300 Z = 150-200
Ansteuerung und Schrittmotore müssen Mikroschritt geeignet sein
Material: ALU-Profile
Linearführungen: Trapezgewindespindeln
Das einzige wo ich noch ein bissel hänge:
Festes Portal und beweglicher Tisch (einfacher vom Aufbau, große Stellfläche)
Fester Tisch und bewegliches Portal (Kleine Stellfläche, aber der Aufbau...)
Achso Fräsen will ich damit Platinen, Frontplatten (ALU, Kunststoff), Blech- und Kunststoffgehäuse.
Gruß
GEMINI1606
hi GEMINI1606,
Maschinen mit festem Portal und beweglichem Tisch können (leichter) "steif" gebaut werden, sofern die Grundplatte steif ist.
Bei 300mm in X wäre die Ausladung des Tisches nicht soooo viel größer.
Der allgeimeine Aufbau scheint mir auch leichter zu sein.
Warum die große Z-Höhe?
Soll noch ein Rundtisch oder Teilkopf drunter?
Mußt Du hohe Werkstücke bearbeiten?
Reicht eine Z-Höhe von ca. 75mm (Fräserschneide zu Tischoberfläche) nicht aus?
Das könnte die Steifigkeit noch ein wenig erhöhen.
Wenn Du in Alu arbeitest könntest Du in Z auch zwei Positionen für die Y-Achse vorsehen.
Schrauben und Zylinderstifte zum genauen Positionieren (oder Paßschrauben) machen einen Wechsel der Z-Höhe recht zugüg möglich.
liebe Grüße,
Klingon77
Hallo Klingon77,
die Hohe Z ist wegen der Gehäusebearbeitung, das muß ja noch darunter passen O:) .
Das mit der höhenverstellung der Y ist garnicht mal so dumm, hätte genauigkeitsvorteile bei flachen Werkstücken, muß ich mir mal was überlegen. Ansonsten hatte ich sowieso eine verstärkug/versteifung für das Portal in Y und X Richtung vorgesehen.
Gruß
GEMINI1606
Gehäuse? Wie lang ist denn dann dein Fräser, du kannst ja nur so tief ins Material eintauchen dass die Überwurfmutter der Spannzange der Fräsbohrmaschine nirgendwo anstößt
Hi PoWl,
ist schon klar, nur wenn das Gehäuse eine höhe von 100mm hat, und ich da Durchbrüche fräsen will, ist eine Z von 75mm ein kleines Problem.
Gruß
Gemini1606
Hallo zusammen,
kann mir jemand vom praktischen (nicht theoretischen) Unterschied zwischen Mikroschritt und Halbschritt berichten?
Ich stehe kurz davor mir die GWS-Karte zu holen, allerdings kann die ja "nur" Halbschritt. Hier lese ich immer wieder von Mikroschritt und nun frage ich mich, ob es mit Halbschritten für mich nicht schon bei weitem genau genug wird. (Meine laienhafte Überlegung: Motor 200 Schritte/U = 400 Halbschritte, bei einem Vorschub von 1mm pro U sind das 0,0025mm pro Halbschritt).
Gruß Tobi
Na klar, es es ist auch nicht die Schrittweite die Ungenauigkeiten verursacht sondern immer nur Spiel und Toleranzen bei der Spindelsteigung. Mikroschritt ist gegenüber Halbschritt nur besser weil die Bewegung eben weicher wird. Die ganze Maschine wird leiser laufen, bei Vollschritt hört es sich ziemlich nach geratter an wie wenn du mit einem Stöckchen über eine geriffelte Oberfläche drüberfährst. Außerdem werden mechanische Resonanzen vermindert. Ob diese beiden Effekte bei dir sonderlich stark zur Geltung kommen ist natürlich wieder eine andere Sache. Mikroschritt stellt halt das Optimum dar, ob es dir Vorteile bringt kann ich nicht sagen. Wenn auch bei Halbschritt keine Resonanzen entstehen wäre Halbschritt für dich besser.
Was man auch beachten muss ist, dass der Paralellport an einem PC auch nur maximal 20kHz Schrittfrequenz packt. Bei 400 Schritten pro Umdrehung ergibt das schonmal nur 50 Umdrehungen pro Sekunde ergo 50mm/Sekunde = 3000mm/Minute.. ok müsste reichen.