Nein das hat leider nicht hingehauen.
Hast du noch ne Ide?
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Nein das hat leider nicht hingehauen.
Hast du noch ne Ide?
Na dann kann ich mich ja eigentlich freuen. Ich hätte nicht erwartet das es so auch geht. Ja gut, die Y Achse kann man noch verbessern, lässt sich sicher noch was machen dran.
Was den Simulator angeht:
Guck doch ob der Treiber sauber installiert wurde. *g*
Oder villeicht:
http://support.microsoft.com/kb/822520/de
oder siehe vorallem letzen Beitrag:
http://www.cc-community.net/bekomme-...02-t57692.html
Ist so die Y-Achse nun gut? Das ist doch die Y-Achse, oder?
Hab sie jetzt mit zwei Steckprofilen gemacht.
Auch Füsse hab ich noch dran gemacht mit AluProfile.
Was meint ihr dazu?
Nein, nicht gut konstruiert!!! Und vergiss die Steckprofile...
Und darf ich fragen wiso?
Eine erklärung wäre noch nett! Einfach einfachs nein ist mir zu unbedeutsam, wenn ich hier sehe das einer hier, also der der hier den Thread eröffnet hat, eine CNC Fräse aus Holz gebaut hat, da frag ich mich schon wiso dein Nein so einfach ausfällt zu meinem Plan. Hmm?
Ich bitte um ausfürlichere Antwort, wenn du so nett sein könntest. Und wenn, dann um den unterschied zwischen einer billigen Holzkonstruktion und dieser hier aus Steckprofilen. :)
Die Stekproviele sehen gut aus sind aber nicht Stabil genug
für eine Fräse. Wenn es Alu sein soll Denke eher an Platten
ab 10 mm Stärke. Dein Portal ist auch etwas hoch, bei den
Hebelarm der dadurch entsteht wird der Fräser im mm Bereich
"waggeln". :-)
Gruß Richard
Hm,... naja, also das ist mir ein Rätesl, wenn ich mir nämlich diese Fräse aus Holz anguck, die ich auf Youtube gesehen habe. Finde den Link gerade leider nicht. Die sieht nämlich auch zimlich wackelig aus. Scheint aber ein nachbau zu sein, vom User hier, der seinen Tisch ja auch aus Holz gemacht hat.
Wäre denn sowas echt besser? (Holz macht mich zwar nicht so an für eine CNC fräse, find ich optisch nicht so Edel. Aber wens besser ist. hmm..
- Billiger kämm es sicherlich um einiges, aus Holz. Alle Holzbretter zusammen wären warscheinlich so günstig wie vier Alusteckprofile. Wovon ich sicherlich mehr brauche, geschweige von den Verbindungen.)
Was meinst du, wäre sowas stabiler im mm bereich? Zweifle nämlich auch da daran.
Sieht aber trotzdem irgendwie geil aus:
http://www.youtube.com/watch?v=fqCx6...eature=related
Ach ja, wie Messt man eigentlich vernünftig die Achsen höhen und breiter zueinander, so das alles perfekt harmonisch sitzt und dann auch Harmonisch zusammen funktioniert?
hi Salix,
habe nun nicht alles von Dir bezüglich Deiner Fräse gelesen aber Deine Skizze angeschaut.
Dein Konstruktionsvorschlag ist deshalb nicht optimal weil jede einzelne Strebe "wackeln" kann.
Stell Dir einn Schrank ohne Rückwand vor; also nur die vier umlaufenden Bretter.
Erst Die Rückwand macht den Schrank stabil.
Genau so wird es Deiner Fräse gehen.
Du kannst Die Profile so lassen; verbinde sie aber mit einem Blech (2mm Stärke sollten reichen) oder einer mehrere mm starken Holzplatte aus Schichtleimholz welches wasserfest verleimt wurde (sog. D4 Leim).
Dann hast Du, im übertragenen Sinne, die Rückwand in Deinen Schrank eingebaut.
Das Ganze kannst Du auch auf der Rückseite Deiner Y-Achse machen.
Wenn du nur "Plattenmaterial" fräsen möchtest halte die Portalhöhe so gering wie möglich.
70-100mm sind da ggf. ein guter Wert.
Je höher ein solches Portal ist um so größer wird der Hebelarm über den Deine Kräfte, welche am Fräser durch das fräsen entstehen auf die Rahmenkonstruktion einwirken.
Getreu dem Hebelgesetz: F1 * L1 = F2 * L2, versucht man diese Hebelarme so gering wie möglich zu halten.
"Ach ja, wie Messt man eigentlich vernünftig die Achsen höhen und breiter zueinander, so das alles perfekt harmonisch sitzt und dann auch Harmonisch zusammen funktioniert?"
Den Satz verstehe ich leider nur fragmentarisch und kann nicht genau erkennen auf welches Problem Du gerne beantwortet hättest.
Bitte stelle die Frage (Fragen?) in einer Eindeutigen Aussage neu.
liebe Grüße,
Klingon77
Nachtrag:
Sind die schwarzen Stellen in Deiner Rahmenkonstruktion steckbare Kunststoffverbinder?
Hallo Klingon77
Danke für deine Hilfe.
Ich hab mich nun entschlossen doch eine gänzliche Holzkonstruktion zu machen. Warscheinlich aus farbigen MDF Holzplatten. Die ich dann massgenau im Baumarkt zuschneiden lasse.
Nass wird da ja nichts, denk ich mal (ich weiss MDF ist recht saugfreudig). Muss ja nichts nasses fräsen. Will nur Holz, Acrylglas und Folien Schneiden/Fräsen/Gravieren künftig.
Somit verwerf ich nun meine Alukonstruktion, ich hab auch gemerkt das Sie zu viel kosten würde in gegensatz zu einer Holzkonstruktion. Die eigentlich auch ganz nett aussehen kann wenn man sich was schlaues designerisch einfallen lässt (so nach dem Youtube Video von mir eben gesehen).
Das mit dem Harmonischen Massen der Achsen zueinander meinte ich so; Ob es da gewisse masseinhaltungsgesetze gibt die zusammenspielen müssen in bezug auf die Achsen zu einander.
Eine davon hast du ja aber mir bereits beantwortet.
Also meinst du damit 7cm bis 10cm über den Portalboden der Maschiene, sollte die Frässe höchstens tief runterscrollen können? Nicht höher oder tiefer? Also 7 - 10cm über den Boden runterscrollen können, höchstens?
Meinst du das bei der Z-Achse und somit auch zur Y-Achse?
PS: Ich werde demfall mich mal an eine neue Skizze machen, für eine Holzrahmenkonstruktion. Weiteres neues folgt demfall nochmals... :)
Für Erklärung war keine Zeit :D, wollte dich nur davon abhalten weiter in die Richtung zu Konstruieren ;). Klingon hat das schön anschaulich beschrieben... ich kann aber auch weit ausholen... Denke aber das es reicht wenn du dir die Vorstellst das die Kräfte über die Kunststoffecken übertragen werden...
Nun die Frage warum MDF und kein MPX, mit etwas Bootslack wird es Wasserfest und Strapazierfähig, dazu bietet es durch die vielen schichten eine viel höhere Steifig + Festigkeit
moin moin,
@Salix,
wenn du schon beim neumachen bist, sieh Die Dir die Bauweise "obenliegende Gantry" an. Grade mit Holz kannst Du ein massives und schweres Grundprofil bauen. Damit ist bis zum Querportal das Problem Kraftaufnahme und Steifigkeit gelöst.
Mit Gruß
Peter
hi Salix,
schön, wenn wir Dir etwas weiterhelfen konnten.
Bei der wasserfesten Verleimung geht es nicht darum trocken oder naß zu fräsen.
Vielmehr ist es so, daß Holz bei änderung der Luftfeuchtigkeit recht stark mit Maßverzug reagieren kann.
Deshalb die wasserfeste Verleimung des Schichtholzes.
Das minimiert das Ganze dann ein wenig.
Meine Maßangabe von 70-100mm bezog sich auf den Verfahrweg der Z-Achse.
Wenn Du die Maschine so konstruierst, daß die gedachte Fräserspitze in einem Abstand von 70mm zur Oberkante des Frästisches steht reicht das gut um "Plattenmaterial" zu bearbeiten.
Wenn Du aber mit einer vierten Achse (z.B: Teilkopf oder Rundtisch) arbeiten möchtest sind die 70mm zu wenig.
liebe Grüße,
Klingon77
@Salix
Danke dir dein link von der cc-Comunetie hat hingehauen.
Jetzt läuft das Programm.
Gruß Michael
Hallo Michael
Super, ich helfe gerne wos auch mir möglich ist :)
So als Tipp fürs nächste mal:
Man kann alles googlen, sogar nur Zahlen. Google spuckt alles raus ;)
@Klingon77
Ich weiss jetzt nicht ob ich dich ganz verstehe, *arg*, das macht mir sorge das ich was falsch zusammenbastle. Kannst du mir nicht den kleinen gefallen tun und mir (zb. bei meiner alten Alustecksystem skizze zb.) das irgendwie schnell aufzeichnen was, also wo du das genau mit diesen 70-100mm meinst? Um ganz sicher zu sein das ich es richtig verstanden habe.
Kann misserable angezeichnet sein. Einfach paar striche so die mir zeigen wo du diese 70-100mm meinst auf der Zeichnung ;)
Wäre nett.
Ah jetzt versteh ich was du meinst mit dem Wasserfesten Laim, ok.
Hab den auch bei meinen Aquariummöbel vor kurzen genommen, zu den Flachdübeln. :)
PS: Meine Holzfräsenskizze ist in arbeit, sieht schon mal nicht schlecht aus, wird was designerisch edleres denke ich *gg*.
hi,
schau mal da, bei meiner Kleinen O:)
Bild hier
Dort fräse ich auch Plattenmaterial (Makrolon)
Die Holzplatte dient als Unterlage, damit ich den Tisch aus Alu beim durchfräsen nicht beschädige.
Links und rechts vom Makrolon siehst Du sog. "Spannpratzen".
Damit kann man die Werkstücke auf der Alu-Grundplatte festschrauben.
Vor dem Werkstück (transparente Makrolon-Platte) siehst Du den blauen "Schlauch"; er dient der Absaugung der Späne.
Dahinter kannst Du den Fräser und das Spannfutter (schwarz) erkennen.
Mit der von mir angegebenen Länge (70-100mm) meinte ich das Maß, welches von der Grundplatte (Aufspannplatte auf dem das Werkstück mit der Holzplatte aufliegt) bis zur Unterkante des Fräsers.
Ist dieses Maß z.B: 70mm so kannst Du Materialien bearbeiten, welche in der Höhe geringer als 70mm sind.
Bedenke auch bitte, daß die hier gezeigten Spannpratzen eine gewisse Höhe haben. Bei mir sind die kleinsten (wie im Foto) ca. 45mm hoch.
Es macht Sinn, daß der Fräser mit seiner Unterkante noch über die Spannpratzen reicht. Dann geschehen, insbesondere in der Anfangszeit beim Fräsen weniger Crash´s beim verfahren des Fräsers.
Zum Spannen von Plattenmaterial gibt es aber noch andere Methoden.
Stichpunkte hierzu sind: "Vakuumtisch -platte" oder auch "doppelseitiges Klebeband".
Spannpratzen oder auch Spanneisen (meine sind aus Messing - MS 58 ) verwendet man eher bei massiven Werkstücken. welche sich nicht durchbiegen.
http://de.wikipedia.org/wiki/Spanneisen
liebe Grüße,
Klingon77
Hi,
Danke für die mühe. Jetzt blick ich sicher durch.
Aber hab demfall mirs vorher schon richtig vorgestellt, was du meintest mit 70-100mm.
Ich werde in diesem Falle so 70-80mm nehmen.
Für das Spannen der teile, werd ich einfach eine meiner ideen einsetzen und zwar die von Festool, denn MTF3 Multifunktionstisch und seine zwingen.
Kennst du villeicht.
Ich versehe also einfach die Grundplatte mit löcher und gebrauch diese zwingen http://www.festool.ch/mediandoweb/in...8030_z_01a.jpg einfach um die Werkstücke auf die gelöcherte Grundplatte zu fixieren.
Siehe hier als beispiel was ich meine (siehe bei 00:40):
http://www.youtube.com/watch?v=vKzrV...next=1&index=6
Sollte gut funktionieren. Ausser ich will was ganz aus dem Holz/Acrylgls/ect. rausschneiden, bis aus der Kante raus. Dann muss ich wohl andere zwingen nehmen, siehe zb. diese bei punkt 00:47 ;)
Ich besitze eben diesen Festool Tisch bereits. Und der ist auch aus einer MDF Platte. Und wenn ich die CNC Fräse auch aus MDF Holz mache und auch so eine lochgrundplatte dazu mache, dann sieht das Optisch echt toll aus in der Werkstatt. Denn dann passt dieser Multifunktionstisch mit der CNC Fräse sogar Optisch zueinander. Einfach nur geil oder? ;)
Danke erstmal.
Hier mal das vorläufige ergebnis meiner neuen Skizze. Muss aber noch weiter verfeinert werden:
Um so geringer der Hebelarm um so kleiner das Drehmoment in der Y - Achse und um so kleiner die Schubspannung in der Z-Achse -> Weniger Spiel unten am Fräser
Bild hier
Ah ok, danke the_muck. Gut zu wissen, das macht sicherlich auch was aus in der Wahl der Schrittmotoren in bezug auf seine Arbeit und den Preis denn man für sie beim Kauf bezahlt, also denn für denn überhaupt in seiner Leistung benötigt wird!
Bitte bitte, in der Mechanik kann man sich viel veranschaulichen. Schau dir Nochmal deine Y-Achse mit dem "Kasten" an... Kräfte einzeichnen und im Kopf dagegen drücken. Beim Konstruieren nur an dünne Stäbchen denken (Eiffelturm) ;), nicht an Massive Bauteile...
Bild hier
Links nehmen "nur" die Drehmomente die Kräfte auf, dazu hat man noch so etwas wie Parallelschalten von Maschinenelementen, sprich, du kannst nie genau sagen welcher Punkt nun wie viel Drehmoment aufnimmt. Rechts dagegen wir der Stab auf Zug Belastet und das Moment ist eigentlich nicht vorhanden ...
nun aber das Tollste :), Links könnte man so bauen wenn man eine Platte verwendet, Rechts aber mit dünnen Stäben, und schon sind wir beim Leichtbau angekommen ;).
Jetzt habe ich doch weiter ausgeholt, sorry das ich gestern nur so Kurz geantwortet habe ;)
hi,
ich denke das beide Systeme nicht gut geeignet sind um Plattenmaterial zu spannen.
Bei den ersten kann sich das Material nach oben biegen (00:40)
Bei den zweiten wirst Du Probleme bekommen weil Deine Mechanik unter dem Tisch (Gewindespindel, Mutter usw.) im Weg ist.
Die Spannelemente reichen ja unter den Tisch und klemmen auch dort.
Was Du auch machen kannst (habe ich schon mal irgendwo geschrieben)...
Wenn Du als Aufspannplatte (Grundplatte, Arbeitsplatte) eine Holzplatte verwenden möchtest kannst Du von unten sog. "Einschlagmuttern" einbringen.
Dann kannst Du mit jeweils in der Länge angepassten Schrauben (so das sie unten nicht so weit herausragen) Deine Werkstücke fixieren.
Für dünnes Plattenmaterial eignet sich am besten doppelseitiges Klebeband oder ein Vakuumtisch.
Beim Bau einer Werkzeugmaschine steht die Ästhetik auch nicht zwingend im Vordergund.
Funktionalität ist da weit eher gefragt.
Maschinenbauer sind da ganz pragmatisch.
liebe Grüße,
Klingon77
Naja das mit der Skizze war ja noch nicht fertig, war nur ein kleiner einblick, momentan ist die Skizze schon weiter geworden.
@the_muck
ich hab mühe dir zu folgen, kenn mich da mit den kräften zu wenig aus um deine erklärungsbilder wirklich zu verstehen. Kann ihm moment auch gerade nicht lang studieren, muss gleich wieder weg hier. Komm villeicht später wieder oder morgen und gucks mir genauer an, villeicht versteh ich dann was du meinst.
Sieh dir aber meine Skizze jetzt an.
@Klingon77
Naja, für mich ist bissl estetik schon voraussetzung, wenn ich mir was schon selbst baue. Beim Kauf kann mans sich ja noch aussuchen, wiso sich also bei einem selbstbau, wenn man schon selbst bauen muss, nicht auch bissl auf das Wunschdesign achten. Aber klar, du hast recht, funktionalität geht vor schönheit.
Was die Spannelemente angeht, hast du wohl recht, hab ich mir nochmals durch denn kopf gehen lassen. Meine idee mit den MFT3 Spannelementen wird wohl nichts gutes werden. Zu klobige spannelemente für so ein CNC ding. Naja *gg*...
Ich muss da noch gucken welche idee ich schlussendlich mir dann auch genauer unter die Lupe anschau. Ich dachte da auch an einer Grundplatte mit selbst gefrästen Nutenlinien, für Nutespannelemente oder sowas. *g*
Hier mal die Skizze noch weiter skizziert. Die Gewindestange muss noch verschönert werden in der Skizze. Halt schritt für schritt entsteht die Skizze/Plan.
Ja schau es dir in Ruhe an ;), zu den Spannzangen, bei Plattenbearbeitung geht meiner Meinung nach nichts über einen Vakuumtisch! Plane das unbedingt mit ein, sprich ~ 2cm für die Vakuumplatte + Opferplatte. Wenn man sich da erst mal dran gewöhnt hat will man nichts anderes mehr.
Es immer schön wenn man sich Gedanken über die Angriffspunkte der Kräfte macht... nicht wundern, man Zeichnet die Kräfte eigentlich immer so das daß System im Gleichgewicht ist.
Bild hier
Das soll vereinfacht deine Y-Achse sein, der Senkrechte Strich ist der Fräser.
Links Dreht sich das System wenn ich X in "+" Richtung fahre ja genau um den Mittelpunkt der beiden Auflager, beide nehmen also die gleichen Kräfte auf. Rechts dagegen nimmt "fast" nur das Linke Lager alle Kräfte auf da im Rechten der Drehpunkt sitzt. Folglich müssten im Rechten das Auflager Doppelt so "stark" ausgelegt werden wie im Linken...
Die Mutter der Gewindespindel sollte auch immer im Drehpunkt liegen...
Wo ist der Harken? Bei Kraft optimierter Bauweise (Links) addiert sich das Spiel von den Lagern. In der Rechten Bauweise hat man "nur" das Spiel das Rechten Lagers im System
Bild hier
Bei der Tron ist es für die Gleitlager Kraft optimiert ausgelegt, um so stärker die kraft um so schlechter gleitet sie. Bei Führungen mit Kugelumlauf spielt die Kraft aber eine untergeordnete Rolle, mehr das Spiel (was auch schon sehr gering ist)...
Die X Achse würde ich viel viel Stärker auslegen oder geh da Peters Tip nach "obenliegende Gantry" damit verkleinerst du den Hebelarm das Ding wir schön Massiv, mit mehr Aufwand beim antrieb...
Hi the_muck
bei der Vakuumplatte weiss ich nicht. Weiss nich ob ich dafür auch noch Geld ausgeben will. Schliesslich soll es ja sicher erst mal einen testbau werden, also eine Anfänger CNC fräse. Mehr aus Fun. Ich wäre auch nicht entäuscht wenn es nicht auf den hunderstell milimeter genau fräsen würde. Auf den millimeter genau reicht mir schon.
Ich will damit sagen das ich mir den aufbau, so günstig wie nur möglich mir realisieren will. Schliesslich ist das total Neuland für mich und möchte deshalb nicht unmengen an Geld zum ersten Projekt ausgeben. Denn ich habe sogar zweifel ob ichs überhaupt hinrkriege. ;)
Deshalb denke ich verzicht ich erstmal auf eine Vakuumplatte.
Ich werds sicher so machen das ich erstmal die Gewindespindel und die SchrittMotoren kaufen werde. Danach pass ich die Masse des Holzbauplanes der grösse der Gewindespindel und zun den Schrittmotoren an.
Das ist mein vorhaben. Davor aber, lern ich erst mal die programme kennen, wie Mach3, ect.
Bevor ich mir überhaupt was bestelle, an Gewinde ect.
Das andere ist, ist das ich mir Schubladenkugellagerführungen aus dem Baumarkt holen werde. Also nichts professionelles, sondern genau so wie der Threadersteller hier mit seinem Projekt.
Ich war auch schon im Baumarkt und diese Kugellagerschubladenschienen sind garnicht mal so unstabil oder wackelig. Sollte also für ein Fun/Erster versuch zu diesem ganzen Thema mehr als reichen. Wird mir auch so genug Geld aus der Tasche ziehen.
Zu deiner Skizze.
Ich hab immer noch bisl mühe dich zu verstehen. Könntest du nicht mal diese skizzen in ihren einzelteilen beschriften. Damit ich weiss was was ist in der skizze. zb. versteh ich nicht was diese zwei Füsse sein sollen in der Skizze. Hab da mühe mir da vorzustellen was du da alles genau meinst mit schwerkraft ect. in bezug auf was was darstellen soll auf deinem Bild.
Also ich will die Gewindespindel in der Mitte machen. So wie in dieser Skizze aus einem anderen Forum (Ich meine die Gewindespindel unter dem Boden der Maschienegrundplatte:
http://www.pc-max.de/forum/upload/release/7644_0.jpeg
http://www.pc-max.de/forum/upload/release/7646_0.jpeg
Die andere Version wie in deinem Bild von Tron, wäre mir zu teuer. Da ich dafür zwei Gewindespindel kaufen müsste.
Ich machs einfach so, das ich in der Mitte unter dem Boden der CNC Fräse die Gewindespindel reinbau und an den Seiten versteckt die Kugellagerschubladenführungen (wie in meinem Bauplan versteckt nicht zu sehen, da an den Seiten jeh ein Brett angebracht ist, die die sicht zu den Kugellagerschubladenführungen bedecken, aus schönheitsgründen).
Bei meinem Bauplan wird also aus optischen gründen ausserdem alles versteckt, so das keine Gewindespindel und keine Kugellagerschubladenführungen zu sehen sind. Das find ich optisch hammergeil.
https://www.roboternetz.de/phpBB2/download.php?id=18954
Hi @the_muck
Ich habe mir die Tron auch schon vor einiger zeit angeschaut und mich gefragt ob die gaze konstruktion schon stabiel/robust ist, wenn alles "nur" geklebt ist?
Gruß Michael
Moin,
die schraffierten Blöcke sind deine Lager/Führungswagen also die Teile worauf das ganze läuft.
Eine Vakuumplatte hat man in 2 Stunden zusammen geleimt... 4mm oder ähnliche Platte als Boden eine 4mm für den Deckeln, und dazwischen Abstandshalter und einen Rand mit denen man den Hohlraum erzeugt. Unter die Fräse damit und die Luftlöcher bohren lassen, Staubsauger dran Fertig ;).
Gerade bei Low Budget Projekten macht es sich bezahlt gut zu Konstruieren so holt man eine ganze menge mehr aus dem Maschinchen heraus.
Welche Bauweise willst du denn? Komplette fahrendes Portal oder mit fahrbarem Tisch?!
Michael;
ich habe mir sie noch nicht angeschaut ;), aber das Ding wird doch zusammen gesteckt und dann verklebt. CFG oder GFK ist ja auch "nur" verklebtes Material (Kohlefasern oder Glasfasern... jaja Gewebe oder Gelege ;) )... Leimbinder also die Holzbalken von großen Hallen sind auch nur verklebt... was ich sagen will, mit dem entsprechendem Kleber sehe ich da überhaupt keine Probleme... Problematisch an der Tron sind wohl die Resonanzen die durch die leichte Bauweise entstehen... ich finde das Konzept aber genial :D
Ja das Konzept ist super.
Wegen den Resonanzen mein ich ja.
Kleber ist eigendlich nicht für Fibrazionen geignet.
Genau, darum werden auch schon seit Jahren Flugzeuge geklebt. :-)
Spaß beiseite, es kommt natürlich auf den Kleber selber sowie das
damit zu verklebende Material an. Autos vibrieren auch ganz nett,
trotzdem wird da heute jede Menge geklebt. In einem Fernsehbericht
eines Autoherstellers ist das einmal demonstriert worden, zwei Blechstreifen ca 1 cm überlappend verklebt, bei etwa 180 Grad
ausgehärtet und Auseinander gezogen. Nachgegeben (gerissen) ist
der Blechstreifen, die Klebe naht war unversehrt!
Allerdings sind das dann keine 50 Cent "Haushaltskleber" und ohne
Beziehungen zum z.B. Flugzeugbau kommt man als Kleinverbraucher
da kaum ran. :-(
Gruß Richard
moin moin,
die Gehäuseteile für meine Fräse sind aus Polysterolplatten und mit Ameisensäure (aus Apotheke!) geklebt. Grade bei Plaste muss man wissen welche Lösungsmittel als Kleber geeignet sind.
Mit Gruß
Peter
Moin,
für meine Frage brauche ich wohl keinen eigenen Thread aufmachen. Ich habe ebenfalls vor, eine CNC Fräse aus Holz zu bauen.
Mit diese CNC soll kein Metall oder Alu gefräst werden, sondern lediglich Leiterplatten und Holz.
Welches Holz eignet sich zum Bau einer solchen Fräse? Habe verschiedene Holzarten schon gesehen. Multiplexplatten, MDF was meint ihr ?
Vielen Dank!
Multiplex :), MDF ist mir zu Empfindlich zieht unbehandelt schnell Feuchtigkeit und lässt sich an den Stirnseiten nicht gut verschrauben...
Ok danke für die Antwort :D
Die Maschine soll nicht soooo groß werden. Grundplatte 100x60cm. Gibts da Erfahrungen wie dick da die Multiplex Platte sein sollte und ob Birke/Buche ?
Danke :)
Hey,
Ob birke oder buche ist egal. birke ist meines wissens günstiger.
also ich würde ab 19mm aufwärts gehen. als grundplatte evtl sogar was im 30mm bereich wählen.
gruß,
Bammel
100x60cm ist schon ziemlich groß. Da solltest du gut verrippen, damit das stabil wird.
Und ob das mit den Leiterplatten was wird, hängt von den verwendeten Linearführungen und Spindeln ab würde ich sagen.
Dank für eure Antworten. An 30mm habe ich auch gedacht.
Ich werde bald mein Projekt vorstellen. Da kann man alles nachlesen was verwendet wird.
z.B.
http://cnc-laden.de/shop/Linearwagen...schlossen.html
http://cnc-laden.de/shop/Linearwelle...schliffen.html
bei den wellenführungen solltest du aber die durchbiegung einberechnen. und die wirk sich beim platinen fräsen doch sehr arg aus!
Liebes Forum
Nach ängerer Abwesenheit lese ich hier wieder fleissig mit. Es gab eine über halbjährige Pause aufgrund vieler Umstände, aber meine Selbstbaufräse aus Holz ist nun endlich fertig und will getestet werden.Zitat:
Zitat von Mattai
Leider ist GWR Elektronik DOCH NICHT so Kundenfreundlich wie ich dachte, denn ich warte seit Wochen auf eine Antwort zur Verkabelung der Endschalter an die bei denen gekaufte Steuerkarte "sm33pcv 4".
Da gibt es einen mit "X-0" benannten Steckplatz auf der Platine und im Handblatt sogar Angaben welcher Pin des Steckers für welche Achse ist.
Allerdings finde ich keine ANgaben auf welchen Pin des Druckerkabels die Meldung der Endschalter nun geht.
Ich werde Mach3 benutzen und will daher alle Schalter + Not-Aus in Reihe schalten (als Öffner) und brauche also auch nur EIN Anschluss auf die Steuerkarte.
Hat die von euch jemand?
Wie habt ihr das verkabelt?
Vielen Dank,
Mattai
PS: Fotos zur Fräse und meine Erfahrungen mit dem Bau folgen.
Gefällt mir richtig gut und für den Preis von 100 Euro bekommt man doch einiges geboten.
Ich habe die Karte von gwr, da war doch eine Anleitung dabei. Ich habe es jetzt nicht vor mir, aber da ist ein Pin der ist Masse und die anderen x-y-z. Du schließt einfach 2 Taster in Reihe (das müssen Öffner sein, also ungesättigt auf Durchgang) dann hast du jeweils ein Taster für jede Richtung der Achse. ich hoffe ich habe mich verständlich ausgedrückt.
Hallo ! Wo finde ich die Bauanleitung ???:confused:Zitat:
Zitat von BlaueLed