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Automatischen Kabeleinzug für 5m Klinkenkabel entwickeln, Brainstorming bitte.
Hi,
da wir, wenn ich mit meiner mobilen Musikbox unterwegs bin, öfter mal das Klinkenkabel vergessen, mache ich mir gerade Gedanken dazu, das Kabel direkt zu integrieren. Und zwar ein 5m langes. Man soll es über einen Kabelauszug, ähnlich eines Staubsaugers rausziehen können.
Ich weiß jetzt noch nicht wie man das am besten konstruiert, aber ich hab schon mehrere Ideen:
Klassischer Kabeleinzug wie beim Staubsauger
1) Das Kabel wickelt sich automatisch durch die Kraft einer Spiralfeder auf eine Trommel auf. Mit einem Rücklauf, den man per Knopfdruck zum aufwickeln lösen kann wird die Trommel blockiert. Klassisch aber altmodisch. Etwas unelegant ist, dass der Klinkenstecker dabei auf jeden Fall an der Außenseite greifbar sein muss und nicht in einem Loch einfach verschwinden darf. Das ist eigentlich auch schon das Todesurteil für diese Methode. Die Trommel braucht natürlich auch Schleifkontakte für die elektrischen Signale. Gibts fertig zu kaufen, hab ich sogar schon hier.
Elektrischer Kabeleinzug
2) Das Kabel wird wieder von einer Trommel aufgewickelt. Diese Erhält ihre Antriebskraft aber durch einen Elektromotor, der beim Aufwickeln durch Knopfdruck zugeschaltet wird. Durch eine Markierung am Kabel kann man den Motor rechtzeitig stoppen, bevor der Klinkenstecker im Gehäuse verschwindet. Die Trommel braucht hier auch wieder Schleifkontakte für die elektrischen Signale. Es bieten sich hier zwei Motorarten an: DC-Getriebemotor oder Schrittmotor. Prinzipiell muss der Kabeleinzug bei abgeschaltetem Motor leicht laufen damit man das Kabel einfach rausziehen kann. Das trifft auf Getriebemotoren in der Regel so überhaupt nicht zu, d.h. man bräuchte auch noch eine Kupplung, die genau dann einkuppelt, sobald der Motor das Kabel einziehen soll. Trotz einiger Ideen fällt mir keine ein, die einfach und mit vertretbarem Aufwand zu realisieren wäre (ohne die Verwendung von extra-Aktoren wie Servos oder ähnlichem. Ein unübersetzter DC-Motor wird hier in einem sehr schlechten Arbeitspunkt arbeiten und bei schlechtem Wirkungsgrad einfach keine Kraft aufbringen können. Oder man dimensioniert ihn gnadenlos über das bringt ja auch nix. Eine passabler Kompromiss zwischen Motorgröße und Kraft wäre ein Schrittmotor. Der ist unbestromt recht leicht zu bewegen und bringt im normalen Betrieb bei langsamen Drehzahlen relativ viel Kraft. (Man kann ihn ja auch gut mal um 50..100% überlasten wenn er eh nur 10 Sekunden läuft).
3) An der Gehäusewand wird ein Röhrchen montiert in welchem das Kabel verläuft. Das Röhrchen hat eine Unterbrechung an der sich eine motorisierte Laufrolle befindet, die das Kabel einziehen kann. Das Kabel wird durch das Röhrchen hindurch einfach in das Gehäuseinnere der Box befördert und legt sich dann wahllos in irgendwelchen Schlaufen lose dort rein. Ebenso kann es dann wieder herausgezogen werden. Die Motorisierung erfolt auch hier wieder mit Getriebe- oder mit Schrittmotor, die direkt an einer kleinen Laufrolle befestigt werden. Das Problem hier ist das gleiche wie bei 2), der Schrittmotor kommt hier ggf. ohne Kupplung aus, ist aber viel größer und verlangt eine kompliziertere Ansteuerung, der Getriebemotor ist schön klein aber darf seine Kraft nur auf das Kabel übertragen so lange er bestromt ist. Der Nachteil dieser Methode ist, dass sich das Kabel eventuell im Inneren so verheddert, dass Knoten entstehen und man es nicht mehr herausziehen kann. Das Herausziehen dürfte sich auch einigermaßen komisch anfühlen. Vorteilhaft ist jedoch, dass ich keinen Schleifkontakt brauche und ich das Kabel durch diese direkte Methode direkt im Gehäuse verschwinden lassen und auf Knopfdruck ein Stück herausfahren kann, um es zu greifen und rauszuziehen.
Anhang 29984
Tja, die realisiert man hier den Freilauf? Elegant wäre es, wenn der Motor sich durch eigene Kraft auf das Kabel draufdrückt. Man bräuchte quasi einen beweglichen Hebelarm, an dem der Motor befestigt ist und eine Mechanik, die die Motorkraft zum Teil auf den Hebelarm überträgt und damit dem Arm auf das Kabel drückt. So eine Art Rutschkupplung. Das müsste allerdings einstellbar sein. Ohne Drehmaschine und Spezialteile wird das wohl eher nix. Alternativ könnte man den Arm per Hubmagnet auf das Kabel draufziehen. Oder per Servo und Exzenter draufdrücken. Hm.. noch Vorschläge?
So, das war jetzt viel Text. Danke schon mal an alle, die sich das überhaupt durchlesen.;)
Was haltet ihr von den Ideen. Wo seht ihr noch Probleme, Verbesserungspotenzial. Wie meint ihr, könnte man die Freilaufgeschichten elegant lösen? Habt ihr vielleicht noch eine ganz eigene weitere Methode? Letzendlich werde ich mehrere Sachen ausprobieren aber vielleicht sehe ich vor lauter Bäumen den Wald nicht mehr und es gibt eine ganz einfache und elegante Lösung.
Zur Umsetzung Verfügung stehen mir übrigens diverse Holzbearbeitungswerkzeuge und ein 3D-Drucker.
lg, Paul
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Ich hab eben mal einen Test mit einem schnuckligen Nema 14 Schrittmotor von Pollin gemacht. Der hat zwar nominal nur 0,07Nm Haltemoment aber ist kräftig genug, um ein Kabel einzuziehen. Ich habe versuchsweise einfach ein Ritzel eines GT2-Riemens vom 3D-Drucker draufmontiert und das Lautsprecherkabel mit nem Kugellager dazwischen "eingeklemmt". Später würde ich eher eine gerändelte Kunststoffwalze nehmen oder so was. Der Schrittmotor rutscht auch schön magnetisch durch und rattert dabei charakteristisch.
Anhang 30000
Das wäre eine denkbare Umsetzung für Variante 3. Falls sich das Kabel nicht verheddert. (Man kann ihm ja durch ein Drahtgitter etwas den Spielraum einschränkten. Ich kann ja mal einen Testaufbau machen und gucken, wie praxistauglich das ist ;-)
