Leider hab ich gerade das nicht fotografiert (kann ich aber nachholen, ist wirklich interessant anzuschauen). Aber an den 2 Bildern unten kannst du sehen das die Ausstattung an meinem derzeitigen Arbeitsplatz durchaus vorhanden ist. Die Drehbank ist übrigens knapp 2m lang, das Ding macht nen riesen SpaßZitat von bj92
Wir haben da sogar Spiralbohrer bis 47mm nicht nur 45. Ein Stockwerk tiefer werden noch größere Löcher gebohrt, die Bohrer kannst du kaum alleine tragen, lol...
Ja das merkt man auch gleich direkt, aber glaub mir, man lernt niemals aus...übrigens fühle ich mich nicht angegriffen. mit der hbm ist man definitv besser bedient als mit deinem "teilchen". natürlich, wenn man mehr geld ausgibt, kriegt man etwas besseres-aber das ist doch immer so!
wir können uns ja mal batteln sonic. handwerklich macht mir so schnell keiner was vor. auch wenn ich in der richtung keine ausbildung etc habe...
gruss bj92
Mit dem "Batteln" hab ich's net so. Mein Selbstbewusstsein ist groß genug um mich nicht an Schwächeren hochziehen zu müssen.
Noch ein kleiner Tip, bitte überfliege die Postings nicht nur sondern lese sie auch. Du verdrehst da einiges was ich geschrieben hab...
Lol, normalerweise vergleicht man ja was anderes als Bohrer ,-)
Zur Frage:
Das kommt drauf an, die kleinen Fräsen wie die HBM haben nen Riemenantrieb, der nimmt die Stöße der Spindel schon mal weniger auf. Würd ich bei einem Eigenbau auch bevorzugen.
Die großen, wie die Deckel z.B. haben ein Zahnradgetriebe. Im Übergang vom Maschinenkörper zum Vertikalfräskopf ist z.B ein Kegelradgetriebe drinn.
Wenn man z.B. mit einem Walzenstirnfräser an eine Werkstückkante fährt gibt es am Anfang durch das Spiel der Kegelräder üble Stöße weil die Zähne zu wenig Span produzieren. Das meiste vom Fräserumfang ist im Freien und die Zähne schlagen immer wieder gegen die Werkstückkante. Dafür gibt es eine zuschaltbare Bremse welche das vertikale Kegelrad im Fräskopf bremst, dadurch gibt es weniger Schläge. Sobald der Fräser weit genug im Werkstück ist, hören die Schläge auf weil immer min. 1 Zahn des Fräsers einen Span nimmt. Die normalen Schwingungen sind aber trotzdem noch da, aber die bemerkt man nur wenn man den Tisch anfasst. Je nach Alter der Maschine(Lager, Getriebe) sind die dann mehr oder weniger stark.
Bei Werkzeugkanten muss man auch zwischen Gegenlauf und Gleichlauf unterscheiden.
Normalerweise fräst man im Gegenlauf und spannt das Werkstück so, dass die Zähne des Fräser das Werkstück immer gegen eine feste Fläche drücken (z.B. eine Fläche des Schraubstocks). Dadurch werden die Stöße an den Maschinenkörper weiter gegeben und nicht an die Spannmittel mit weit weniger Masse. Macht man es anders rum kann es auch passieren das das Werkstück aus dem Spannmittel gezogen wird. Im Schlimmsten Fall ist das Werkstück und der Fräser dann Schrott.
Ist ja eigentlich auch logisch. Was nützt eine Tonnenschwere Maschine wenn die Schwingungen alleine vom "leichten" Spannmittel aufgenommen werden müssen.
Zusätzlich wird darauf geachtet das man den Fräser immer so kurz wie möglich einspannt, und das Wergstück so gespannt ist, das möglichst nur das frei ist was auch gefräst werden soll. Wenn was schwingt, dann ist es meistens leider das Werkstück. Dünne Blech sind z.B. übel ;-(
Normalerweise achtet man ja schon bei der Konstruktion darauf das die Resonszfrequenz des Aufbaus nicht der einer täglich auftretenden Schwingung entspricht. Also möglichst stabiler und schwerer Aufbau. Zusätzlich wird auch über Dämpfer und geeignete Lager die Spindel vom Maschinenkörper mit dem Werkstück entkoppelt.
Wenns dann trotzdem noch schwingt bleibt nur eine andere Drehzahl oder einen kleineren Vorschub zu wählen.
Gruß, Sonic
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