Standardisierung Lochabstand und Größe 3D Druck

[Holomino]

leiern die Gewinde vermutlich aus.

Eigentlich nicht, weil man schon bei den 2,9ern nicht mehr dazu tendiert, zu überdrehen. Aber das musst Du wahrscheinlich selber mit den Teilen einmal ausprobiert haben, um das zu glauben.
Vielleicht ist es wie bei Notebooks: Das einfachere Handling ohne Muttern und mit schnellerer Eindrehzeit fürs Gehäuse und das "dilletantenunkaputtbare" M-Gewinde an Serviceklappen für den Endkunden.

Letztlich haben wir ja auch den Vorteil, dass wir, wenn etwas wirklich irreparabel kaputtgeht, es einfach neu aus dem Drucker ziehen können.

[stochri]

Es ist gar nicht so einfach, im Baumarkt die richtigen Schrauben zu kriegen. Ich hatte mal vor einiger Zeit ein paar Kunststoffschrauben aus einem alten Drucker verwendet. Im nächsten Baumarkt gibt es fast nur Holzschrauben und die meistens mit Torx-Kopf. Im Anhang mal die Schrauben, die ich gekauft habe. Ideal scheint mir das nicht.

[stochri]

Hier mal die erste Konstruktion eines Platinenhalters. Man sieht, wie die Senkkopfschrauben nicht bündig auf der Platine aufliegen.
Die Druckzeit für den Rahmen ist ziemlich lang und beträgt ~2.5 Stunden.

[Rabenauge]

Die Spaxe haben einen Vorteil: die halten, aber so richtig.
Durch das vergleichsweise grobe Gewinde greifen die richtig gut in Kunstoff.
Schön, geht allerdings wirklich anders....du könntest dir "Unterlegscheiben" dazu drucken, die den Kopf aufnehmen können.
Tamiya z.B. benutzt selbstschneidende Schrauben in vielen RC-Modellen, immer dort wo sie in Kunstoff greifen müssen- das hält weit besser als metrische Gewinde in Plastik.
Die Schrauben kann man auch einzeln kaufen, bei den Tamiya's benötigt man aber JIS-Schraubenzieher.

Ich hätte übrigens versucht, die Steher für die Schrauben mit dem Gehäuse zu verbinden, das bringt dort viel mehr Stabilität rein (und stresst den Drucker weniger-> weniger Retracts).

[stochri]

Ich hätte übrigens versucht, die Steher für die Schrauben mit dem Gehäuse zu verbinden, das bringt dort viel mehr Stabilität rein (und stresst den Drucker weniger-> weniger Retracts).

Dass man Retracts vermeiden sollte, wusste ich nicht. Hast Du eventuell ein Bild von dem "Steher" (vielleicht sollte man ihn eher "Platinenfuß" nennen)?
Ich habe versucht, die Druckzeit zu verkürzen und gleichzeitig die Füße mit kleinen Winkeln abzustützen:


Richtig super schnell war der Druck aber auch nicht.

[Rabenauge]

Deine Stützen da bringen schon was.
Das Problem beim vorigen Teil war, dass die dünnen Platinenfüsse frei stehen, und dann auch noch in Layer-Richtung gedruckt werden. Das wird nicht allzu stabil...mach mal nen Probedruck mit so nem Säulchen, das wirst du relativ leicht abbrechen können.




Das ist zwar ein Gehäuse für ein Ladegerät, aber im roten Deckel siehst du, was ich meine (in den Ecken)- so kriegt man viel mehr Stabilität rein.

Das mit den Retracts...normalerweise sollte ein Drucker damit schon klar kommen, aber wenn es mal noch feiner wird, kann es Ärger geben. Einige Druckköpfe (die full-metal-Hotends z.B.) sind da recht empfindlich, weil bei jedem Retract das schon erhitzte Material nach oben gezogen wird- das bringt Hitze dorthin, wo sie nix zu suchen hat, und kann dann schon mal verstopfen.
Daher sind möglichst wenige Retracts im allgemeinen besser.

Ich hab mal Tränenblech (in 1:10) gedruckt, das war zum davonlaufen...alle 2mm ein Rückzug, das mochte der Drucker nach einigen Minuten gar nicht mehr.

[stochri]

Interessant, dass Du Blender als CAD-Tool verwendest. Blender schien mir immer etwas kompliziert und deshalb verwende ich OpenSCAD, besonders weil man dann alles parametrierbar machen kann.
Eigentlich will ich schon seit längerem mit dem 3D-Drucker Gehäuse machen. Allerdings dauern die Drucke immer so ewig. Wenn man einen Fehler beim Design macht, dauern die Wiederholungsversuche dann immer lang. Deshalb fände ich ein flexibles System mit konstantem Lochabstand extrem praktisch. Eventuell könnte man auch die Seitenplatten mit einer kleinen Kreissäge herstellen und dann mit 3D-gedruckten Winkeln verbinden. Im Anhang mal ein Bild einer Gehäusehalbschale mit 100mmx80mm, die schon 4.5 Stunden beim Druck bräuchte. Daneben die Idee eines Gehäusewinkels, mit dem die Platten zusammengenschraubt werden können.