Ein einfaches Mikrometer geht.
was man wissen muß, ist das Passungen auf 0,000 mm Genau angegeben werden und ein Micrometer auf 0,00 mm genau anzeigt.
Dann gibt es im Mikrometer eine Rutschkupplung, nur wenn ma nan dieser langsam dreht, wird die Messkraft immer gleich sein.
Dreht man schnell, wird die Messkraft zu groß, da die Massenträgheit die Spindel in paar Grad weiterdrehen lässt.
Dreht man ohne Rutschkuplung hat man kein reproduzierbares Messergebeniss und misst mal mit zu großer, mal mit zu kleiner Kraft.
Ein Paar Erklärungen gibts hier:
https://de.wikipedia.org/wiki/Messschraube
Da die Messtrommel (mit der 1/100 mm Teilung) einen größeren Durchmesser hat als die Messhülse (mit der 0,5mm Teilung), besteht das Risiko von Parallaxenfehlern (scheb gugge).
https://de.wikipedia.org/wiki/Parallaxenfehler
Und der feinste Staub auf den Messflächen oder dem Messobjekt ergeben ein zu großes Messergebeniss.
Also vor jeder Messung alles immer gut mit enem fusselfreien Tuch (Papiertaschentuch geht) sauber wischen.
Vor jeder Benutzung (wen ndas Mikrometer mal ein paar tage gelegen hat, erst mal temperieren lassen (Werkstück und Messgerät sollte in etwa gleich warm sein).
Und einmal eine Nullmessung machen. Die Messtrommel sollte mit dem Strich der Messhülse bei 0,00mm übereinstimmen.
Bei größeren Micrometern ist ein sogenanntes Endmaß mit dem Kliensten Messwert vorhanden um diese Überprüfung durchführen zu können.
Niemals das Micromter mit zusammengedrehten Messflächen liegen lassen.
Die Messflächen sind geläppt, dadurch ist die Oberfläche so glatt, das die Flächen durch Adhäsion aneinander haften bleiben. Bei längerem Liegen in diesem Zustand führt das zu Kaltverschweißung.
Zur Pflege geht Nähmaschinenöl, da das nicht verharzt und die Messkraft nicht durch höhere Reibung verändert.
Wenn man ein Lager auf so einer Welle festlegen will, kann man einen Stopring nehmen und sich eine Messingschraube besorgen um die Schrauber des Stoprings zu ersetzten Die Orginalschraube zerkatzt die Oberfläche der Welle und macht sie unbrauchbar.
Man setzt den Stopring auf die Welle und daneben ein Lager.
Das ganze spannt man ins Bohrfutter, ggf. mit etwas dünnem Messingblech (geschlitztes Rohrstück) um die Oberfläche der Welle vor den Spannbacken zu schützen.
Wellensicherungsringe haben eine Breite, die man ggf. auch mit dem Micrometer nachmessen kann.
Um einen Einstich in die Welle zu bekommen, holt man sich eine Pucksäge oder Metallbügelsäge.
Die Zähne der Sägeblätter sind geschränkt oder gewellt.
Mit einem Schleifdorn für die Bohrmaschine kann man so ein Sägeblatt vorsichtig dünner schleifen bis man minimal breiter als der Sicherungsring ist.
Dann mit Der Säge genau am Lager vorbei in die sich drehende Welle sägen.
Die Tiefe des Einstichs ist etwas kniffelig, da man die nur schwer messen kann.
Es gibt Meßschieber mit Tiefenmesser, aber die sind in der Regel zu dick.
eine Nähnadel in den Einstich stellen und die Länge vom Ausßendurchmesser der Welle aus messen und dann einmal die Länge der Nadel so und man kann die Tiefe ausrechnen.
Zwei mal die Tiefe vom Wellendurchmesser abziehen und mann hat den Duchmesser des Einstichs.
Dieser sollte minimal kleiner oder größer als der Innendurchmesser vom Sicherungsring sein.
Mit zwei dickeren Nadeln einem Holzstück und einer Zange kann man so einen Ring spreizen um ihn über die Welle bis zum Einstich zu bekommen.
Als Spezialwerkzeug gibt es so genannte Seegerring Zangen.
so was:
https://www.conrad.de/de/seegeringza...36-812236.html
oder professioneller für deutlich mehr Geld.
Hat man den ersten Sicherungsring drin, kommt das Lager press drann und man sägt auf der anderne Seite vom Lager den nächsten Einstich.
Das Lager das man zum Sägen nutzt, sollte man wegen der anfallenden Späne nicht mehr als Lager sondern nur noch als Anschlag nutzen.
Also nach dem zweiten Einstich, das Lager runter und ein neues Lager aufschieben.
Macht man so was öfters, dann kann man die Sägeblätter für die verschiedenen Breiten beschriften und kommt so zu einem Werkzeugsatz.
Man kann sich auch aus einer Drechselbank für Handbohrmaschinen und einem Proxonkreutztisch eine richtige Drehbank für kleine Teile bauen. da kann man dann auch kleiner Arbeiten richtig professionell ausführen. Kommt halt drauf an wie oft man sowas braucht und welches Budget man hat. für die meisten ist eine Drehbank ab 800€ zu teuer und man braucht sie zu selten.
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