Im groben etwa richtig.

Es gibt halt nicht mehr 2 Sitzvarianten sondern 5.
Und Teppisch, Türverkleidungen auch statt 3, jetzt 8.
!0 Radios, Navis etc. Den Scahltknüppel auch in 5 Varianten statt einer.
Allerdings werden die Teile immer noch von den eigentlichen Herstellern in Serie gefertigt und nur noch individueller, just in Time zur Montage geschafft.
Dort wird dan die Identifikation benötigt, da mit es nicht zu verwechselungen kommt.
Was uch 1988 gemacht habe war tatsächlicher Herstellung. Spanabhebende Weichbearbeitung (Drehen, Fräsen, Bohren), Wärmebehandlung und anschließende Spanabhebende Hartbearbeitung (Innen- & Außenrundschleifen und Formschleifen).
Da hat man halt Rüstzeiten wenn man Spannmittel und Werkzeuge austauschen muß. Dasneue CNC-Programm einspielen und dann das Referenzieren nimmt da noch die kürzeste Zeit ein.
Es musste Der Werkzeugwechsler mit Magazin und Roboter umgestellt werden. Der Beladeroboter (ggf. auch 2, wenn das Teil aus der Palette nur außen gegriffen werden konnte, aber in der Maschine außen gespannt wurde), das Teilemagazin wenn die Werkstück Dimensionen sich zu stark änderten, die Meßmaschine oder Meßtaster für die Postprozess- oder Inprozessmessung, die Schnittkraftüberwachung für die Werkzeugverschleißüberwachung. Dann mußten noch die Spannmittel ausgerichtet und ggf. noch in der Maschine eingeschliffen werden. Da war jedes Umrüsten mit 4 Stunden minimum zu Veranschlagen.
Von Losgröße 1 hat man sich ganz schnell verabschiedet.
Am Ende haben wir die Maschinenbelegung so geplant, das eine Anlage möglichst wenig umgerüstet werden musste. Sprich 5 Sorten die alle recht ähnlich waren liefen 4 Monate auf der selben Anlage im Wechsel und auf der nächsten Anlage liefen andere 8 Sorten die sehr ähnlich wahren. Aufträge wurden vorgezogen um Rüsten zu vermeiden, denn Lagerzeit ist billiger als Maschinenstundensatz und Lohnkosten fürs Rüsten.
Daran hat sich auch heute nichts geändert. Bei bestimmten Produkten kommen mittlerweile Methoden des Rapid Prototyping zu Einsatz.
Die NASA lässt z.B. Einzelstücke per Lasersintern fertigen wo früher Feinguß oder Schleuderguß notwendig war. Da lohnt sich das dann auch.