Hm, Outdoor (Wald mit Ranken, Totholz auf dem Boden etc.) und Omniweels sehe ich problematisch. Elektronisches Differential dürfte einem meschanischen vorzuziehen sein. Eine entsprechende Differentialsperre sollte wie bei konventionellen Geländefahrzeugen auch, ebenfalls vorhanden sein. Sprich Odometriesensoren mit denen man ABS und ASR in Software realisieren kann.Zitat von HaWe
Knicklenkung braucht tatsächlich ordentlich Kraft. Bei forstwirtschaflichem Gerät und Baumaschinen wird das in der Regel mit einer entsprechend starken Hydraulik gelöst.
So früh würde ich mich da noch nicht festlegen.
Üblicherweise legt man erst mal fest welche Bedingungen eingehalten werden müssen.
Z.B.:
Abmessungen, Traglast, maximale Steigfähigkeit, maximale Seitenneigung, maximale Kletterhöhe, maximal überwindbare Grabenbreite, Maximalgeschwindigkeit, maximale Beschleunigung, minimaler Wendekreis, etc.
Daraus ergeben sich dann weitere Daten die man berücksichtigen muß. Dann kann man anfangen auszuwählen welche konstruktive Lösung am besten geeignet ist und was man wirtschaftlich herstellen kann. Dann findet man die Lösung die man realisiert. Und Modelle um einzelne Aspekte oder ein gesammt Konzept zu betrachten sind bei fehlender Erfahrung die beste Methode um eine teure Fehlkonstruktion zu vermeiden.
Bei einem Knicklenker, muß die gesamte Kraft die auf die Struktur wirkt vom Gelenk übertragen werden. Eine Möglichkeit die wirkenden Spannungen in Bauteilen zu bewerten sind Bauteile aus transparentem Acryl/Policarbonat herzustellen und vor und hinter das Bauteil je einen Polarisationsfilter zu packen.
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Im Durchlicht sieht man dann bei Belastung die Spannungen im Werkstück.
Bevor es Computer gab die genug Leistung für FEM hatten wurde das so gemacht.
Hat man Zugang zu einem entsprechendem CAD System kann man Bauteile natürlich direkt in 3D konstruieren und dann eine FEM Simulation laufen lassen.
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