suche den aufbau eines Warentransportband

[redround]

ich würde einfach eine Reflex-Lichtschranke in die Tischplatte montieren, die schräg nach oben "sieht". Dann den Stapel von unten hochschieben, bis die Reflex-Lichtschranke anspricht. Die Justierung muss dann halt so gewählt werden, dass das passiert, wenn genau ein Teil oben übersteht. Wird das Teil entnommen, wird die Reflex-Lichtschranke wieder frei und der "Aufzug" kann weiter nach oben fahren bis entweder das nächste Teil über die Reflex-Lichtschranke erkannt wurde oder der obere Endlagen-Schalter erkennt, dass die max. Ausfahrhöhe erreicht wurde und der Stapel demnach aufgebraucht wurde.

Vom mechanischen Aufbau her würde ich das über zwei Führungsschienen und eine Fahrrad-Kette realisieren, die ander Hub-Plattform befestigt ist und über je ein Zahnrad oben und unten läuft. Damit kann man einen einfachen Getriebe-Motor für den Antrieb nutzen.


Einziges Problem wäre hierbei, dass man nicht ganz bis zum Boden runterfahren kann


Wenn unten auch ebenerdig sein soll, müsste man mit einem doppelten Hubwerk arbeiten, so dass man die Plattform in sich nochmal heben / senken kann.

[i_make_it]

So ein Kettentrieb baut mindestens um einen Durchmesser der Kettenräder höher als die Hubhöhe (Ein Radius unten und einer oben).
Und wer schon Fahrad ohne Kettenschutz gefahren ist, weiß das sich da gerne alles einklemmt was in die Nähe kommt.
Vom Unfallrisiko also höher als ein Spindeltrieb zu bewerten und schwerer zu kapseln (gegen Berühren zu sichern).

Da wegen der oben gewünschten Sensorik, es sowieso nicht möglich ist die Konstruktion so auszuführen, das nichts über die Plattform ragt, würde ich auch ein Bauweise als Kragarm wählen.
Halt mit Spindeltrieb und die Führung sowie Spindelmutter an der Plattform nach oben legen, so das man mit der Plattform möglichst weit nach unten kommt.

Bei einem solchen Aufbau und Anordnung, kann zwichen Hubeinheit und Werktisch nichts eingeklemmt werden und die Werkstücke können beim Beladen weder nach hinten noch zum Tisch hin überstehen.
Beim Beladen kommt man von vorne und von Rechts (in dem Beispiel) ran und oben kommt man von drei Seiten dran.
Fürs Runterfahren müsste unten eine Sensorik als Klemmschutz für Füße etc. vorhanden sein und hinten zur Führung kann man entweder auch einen Sensor vorsehen oder eine Lamellen-/Faltenbalgabdeckung.

Bei der Spindel mit Antrieb und Festlager oben, erleichtert das die Wartung (Bücken) und die Spindel wird nicht auf Druck/Knickung belastet.
Somit braucht es nur die Torsions- und Zugspannungsberechnung (mit entsprechend kleinerer Dimensionierung).
Da das Gerät nicht wirklich sicher gekapselt werden kann und die Kraft die zum Heben von 15kg Last notwendig ist nicht nur problemlos Finger abtrennen kann, wäre eine Zweihandbetätigung mit zwei Tastern unter der Tischplatte sinnvoll.
Der Bediener steht dann zwangsweise so, das er sich verrenken muß um seine Füße in Gefahr zu bringen und die Hände müssen ja die Taster betätigen. Damit sind die auch außerhalb der Gefahrenzone.
Das der Fahrbetrieb nach erstmaligem Auslösen des oberen Sensors (Lichtschranke) in einen Sensorgesteuerten Automatikbetrieb geht, ist auch keine komplexe Logik.
Wenn der obere Endschalter so eingestellt ist, das er 3-4mm oberhalb der Tischkante auslöst, kann der Automatikbetrieb auch selbsttätig das absenken auf Beladeposition durchführen.
Aber Klemmschutz/Sensor dafür nicht vergessen.
Wenn da ein Schlaumeier meint Zeit sparen zu wollen und die nächste Ladung wärend der Abwärtsfahrt vor die Hubplattform fährt und dann feststellt das was reinragt, ist schnell mal eine Hand oder ein Fuß dazwichen, weil man ja "nur" mal schnell das überstehende zurückschieben wollte.
Und ab ist ab. Da kann dann manchmal auch der beste Mikrochirurg nichts mehr machen.