3D Drucker: Vorteil von Gewindestangen?

[i_make_it]

Dann jetzt noch mal praktische Beispiele der Umsetzung nachgereicht.

Im Bild oben einmal ein Riementrieb (meine Y-Achse) mit einfachen Linear Lagerbuchsen und rechts ist noch der Riemenspanner zu sehen.
Darunter fertige Führungswagen (einmal von unten und von oben zu sehen).
Die Führungen sind gehärtete 8mm Rundführungen mit Gewinde in den Stirnseiten.
Ganz unten eine Z-Spindel aus einer M5 Gewindestange.
Das Kugellager ist handelsüblich. Unter dem Lager ist dünner Blumenbindedraht ins Gewinde eingelegt um den Traganteil und die Passung zu verbessern.
Da eine M5 Gewindestange ja keinen Außendurchmesser von 5,00mm hat, fällt so ein Lager da einfach drüber und der Rundlauf ist jenseits von gut und böse. Also etwas passenden Draht einlgelegt und mit einem Stück Rohr (Messing um das Gewinde nicht zu beschädigen) das Lager aufgetrieben.
Um das Lager achsial zu fixieren, bieten sich natürlich M5er Muttern an.
Normale Muttern sind aber nicht sehr hoch, was zu einem Planschlag führt.
Deshalb Hutmuttern bei denen die Kappe abgefeilt wurde und das Gewinde durchgeschnitten wurde.
Die Gewindelänge ist ca. doppelt so lang wie bei einer Standartmutter und somit kann die Mutter auf dem Gewinde nicht so kippeln. Auch die Stirnfläche passt so sauber auf den Lagerinnenring und es besteht keine Gefahr das die Bordscheiben gedrückt werden.
Auch kommt man mit dem Schraubenschlüssel weiter vom Lager weg, was die Gefahr von Beschädigungen verringert.
Nachteil ist das sich der wirksame Hebelarm zwichen einer Rimenscheibe (wie hier) und der Lagerstelle vergrößert.
Damit der Hebelarm nicht noch länger wird, habe ich hier die Riemenscheibe rumgedreht (Befestigungsbund am Spindelende).


Hier die Spindel noch mal im Detail.
Die Spindelmutter ist aus Messing, somit verschleißt die Mutter und nicht die Spindel, was deren Lebensdauer erhöht.
Hat man wie beim RepRap konzept einen 3D-Drucker mit dem man die Teile für den nächstne druckt, ist das folgende belanglos.
Fertigt man die Teiel aus Alu, kann man den Sitz der Spindelmutter wie folgt herstellen.
Da es siech hier auch um eine Hutmutter handelt (wegen dem längeren Gewinde) brauchrt man bei M5 ein 7,5mm Bohrung.
Dann braucht man ein stück von einem 8mm Imbusschlüssel, dessen eine Seite man schön scharfkantig als Schneidstempel schleift.
Spitze zu Spitze hat der Hüllkreis 9,1mm. man braucht also einen 9mm Bohrer und ein etwas dickeres Alustück als Führungshülse.
In das Führungsstück kommt ein 9mm loch und man stößt einmal den Imbus durch.
Dann setzt man das Führungsstück über das Werkstück und setzt den 9mm Bohrer ein.
der zentriert das 9mm Loch über dem 7,5mm Loch.
Jetzt kann man das Führungsstück mit (Schraub-)zwingen auf dem Werkstück fixieren und mit dem Stück Imbus einen 8mm Sechskant in des Werkstück schneiden. Mit einer Reißnadel die Späne im Loch entfernen und die Spindelmutter einsetzen.
Passt man die Tiefe des Sechskant so an, das die Mutter noch 0,1 bis 0,3mm aus dem Loch ragt, kann man mit einem Stück 3mm Flach-Alu einen Deckel herstellen der die achsiale Lage der Spindelmutter sauber fixiert.

Wegen dem Umkehrspiel muß man sich an den Z-Achsen keine großen Gedanken machen, da z.B. ein MK8 Druckkopf 430g wiegt.
Bei mir kommt da die komplette Y-Achse hinzu.
In der Summe also knapp 1kg. Da reicht der Druck des Kunststoffes nicht aus um gegen dieses Gewicht die Achse um das Spindelspiel anzuheben.