Hallo keeper,

zur Variante Keilriemen:
Das ist die bessere Variante, wenn du eine Untersetzung der Drehzahl brauchst. Das ist meistens der Fall. Wie Manf schon angemerkt hat, solltest du dir im Klaren darüber sein, welche Untersetzung du da brauchst. Da kannst du dir ein Rädchen mit der richtigen Bohrung selbst anfertigen und aufpressen. Das reicht bei diesen Kleinmotoren nach meiner Erfahrung durchaus aus, weil das Drehmoment hier nicht sehr gross ist. Die Bohrung kriegst du auch hier nicht auf Anhieb ausreichend genau in die Mitte. Da nützt nauch ein Zentrierwinkel wenig. ABER, du kannst das Rad auf der Motorwelle, in einer improvisierten Vorrichtung oder auf einer provisorischen Welle in der Bohrmaschine so nachbearbeiten, das es rund läuft. Es ist einfacher die Peripherie nach der Zentrumsbohrung zu bearbeiten, als eine Bohrung nach der Peripherie zu zentrieren.

Für mich hat sich das Bearbeiten mit der Feile auf einer provosorischen Welle in einer improvisierten Vorrichtung am besten bewährt. Auf die Feile werden zwei Klötzchen geschraubt, die die Tiefe begrenzen. Die Vorrichtung ist nur ein U - Profil mit zwei Löchern zum Lagern der Welle. Das Uprofil ist auf einer Grundplatte angeschraubt. Da feile ich bis zum Anschlag und drehe weiter. Leider habe ich davon keine Fotos, aber das Prinzip kannst du dir hier ansehen http://www.jbergsmann.at/werkzeug-holz-2.htm. Das sind andere Anwendungen, aber der Trick mit den Klötzchen auf der Feile ist der selbe. Anschliessend feile ich das entstandene Vieleck unter fortwährendem Drehen des Werkstücks mit der Welle rund. Die Rille arbeite ich zuerst mit einer Säge und dann mit einer Dreikantfeile aus. Dabei begrenze ich wieder die Arbeitstiefe mit Klötzen. Der letzte Schliff kommt in der Bohrmaschine mit Schleifpapier drauf. Das zweite Rad des Keilriemengetriebes arbeitest du auf deiner entsprechend gelagerten Welle nach.

Zur Variante flexible Kupplung mit Schlauch:
Schrumpfschlauch, wie ich ihn kenne ist etwas zu dünn, der würde nicht rund laufen. Da würde ich auf die Welle eine Reduzierung drauf feilen. So, dass das letzte Stück den selben Durchmesser hat wie die Motorwelle. Das Vorgehen ist gleich, wie oben beschrieben: Feiltiefe begrenzen und die Welle im Lager weiter drehen. Dann kannst du die beiden Wellen mit einem Stück dünnen Schlauch verbinden, der sehr stramm drauf passt. Für mich hat sich da Schlauch vom Fahrradventil oder auch ein Stück abgezogene Drahtisolierung bewährt.

Uff - das ist viel schwerer zu beschreiben, als in der Praxis durch zu führen. Frag bitte nach, wenn noch was unklar ist.

Grüsse,
Hannes