Hallo Paul,
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3) An der Gehäusewand wird ein Röhrchen montiert in welchem das Kabel verläuft. Das Röhrchen hat eine Unterbrechung an der sich eine motorisierte Laufrolle befindet, die das Kabel einziehen kann. Das Kabel wird durch das Röhrchen hindurch einfach in das Gehäuseinnere der Box befördert und legt sich dann wahllos in irgendwelchen Schlaufen lose dort rein. Ebenso kann es dann wieder herausgezogen werden. Die Motorisierung erfolt auch hier wieder mit Getriebe- oder mit Schrittmotor, die direkt an einer kleinen Laufrolle befestigt werden. Das Problem hier ist das gleiche wie bei 2), der Schrittmotor kommt hier ggf. ohne Kupplung aus, ist aber viel größer und verlangt eine kompliziertere Ansteuerung, der Getriebemotor ist schön klein aber darf seine Kraft nur auf das Kabel übertragen so lange er bestromt ist. Der Nachteil dieser Methode ist, dass sich das Kabel eventuell im Inneren so verheddert, dass Knoten entstehen und man es nicht mehr herausziehen kann. Das Herausziehen dürfte sich auch einigermaßen komisch anfühlen. Vorteilhaft ist jedoch, dass ich keinen Schleifkontakt brauche und ich das Kabel durch diese direkte Methode direkt im Gehäuse verschwinden lassen und auf Knopfdruck ein Stück herausfahren kann, um es zu greifen und rauszuziehen.

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Tja, die realisiert man hier den Freilauf? Elegant wäre es, wenn der Motor sich durch eigene Kraft auf das Kabel draufdrückt. Man bräuchte quasi einen beweglichen Hebelarm, an dem der Motor befestigt ist und eine Mechanik, die die Motorkraft zum Teil auf den Hebelarm überträgt und damit dem Arm auf das Kabel drückt. So eine Art Rutschkupplung. Das müsste allerdings einstellbar sein. Ohne Drehmaschine und Spezialteile wird das wohl eher nix. Alternativ könnte man den Arm per Hubmagnet auf das Kabel draufziehen. Oder per Servo und Exzenter draufdrücken. Hm.. noch Vorschläge?
a) Das geht recht einfach

Direkt auf die Motorachse kommt ein Hebel, welcher sich mit einer bestimmten Reibung auf der Achse drehen lässt. der Motor selbst wird fest montiert.
Ans andere Ende des Hebels kommt das Reibrad.
Das "Getriebe" kommt das zwischen Motorachse und Reibrad, im einfachsten Fall hat man ein kleines Ritzel auf der Motorachse und das Reibrad ist gleichzeitig das andere Zahnrad.

Wenn nun der Motor dreht, dreht er zuerst den Hebel mit dem Reibrad, bis das Reibrad am Kabel ansteht, dann wird die Kraft auf das Reibrad übertragen.
Mit den Winkeln muss man etwas spielen, da diese entsprechend die Kraftverteilung zwischen Antrieb und Klemmung bestimmen.


b) Wenn das Aufwickelfach eine maximale Dicke von etwa 1.5 x Kabeldurchmesser hat, kann sich das Kabel nur in der Ebene in Schlaufen legen und nicht verknoten!

c) Du machst eine Bohrung mit dem Durchmesser und Tiefe des Klinkensteckers ins Gehäuse, somit kannst du den Stecker ganz verschwinden lassen.
Seitlich in die Bohrung kommt ein Schalter, welcher durch den Klinkenstecker betätigt wird und den Motor abschaltet.
So nun ist der Stecker schön versenkt
Du solltest also die Bohrung noch ansenken (Zylindrisch oder 90°), sodass du das Ende des Klinkensteckers mit zwei Fingern fassen kannst um daran zu ziehen. Die Vertiefung kann natürlich auch Oval sein. Mit dem 3D-Drucker kann man das beliebig ergonomisch gestalten.


MfG Peter(TOO)