Ja, eventuell kann man das Fach so bauchig-flaschenartig ausführen, dann hat das Kabel wenig Möglichkeiten, sich falsch hinzulegenEventuell ist das auch gar nicht notwendig, mal schauen. Notfalls besteht immer noch die Möglichkeit, zusätzlich eine Trommel einzubauen die dann mit einem ganz ganz schwachen Motor leichte Zugkräfte auf das Kabel ausübt und es aufwickelt.
Mit dem Einzugmotor ist es ganz einfach, den Klinkenstecker wieder aus seinem Loch rauszubefördern. Es wird einen Knopf geben, den man drücken kann, um das Kabel einzuziehen (Motor läuft während man drückt, stoppt automatisch wenn Stecker im Gehäuse). Befindet sich nun der Klinkenstecker schon im Gehäuse und drückt man dann den Knopf wird das Kabel einfach ein paar cm herausgefahren damit man den Stecker packen kann.
Bezüglich a) Ja so was hab ich mir auch schon gedacht. So einfach umzusetzen finde ich das allerdings nichtDie Reibkraft zwischen Motorwelle und Arm muss so groß sein, dass genug Anpressdruck entsteht aber auch nicht zu groß sonst geht zu viel Drehmoment in unnötige Anpresskraft verloren. Ich müsste das Maß meiner Plastikteile µm-genau verändern können um die Kraft richtig anzupassen. Dann muss das ganze auch noch langzeitbeständig sein damit sich die Reibkraft nicht mit der Zeit verändert. Besser wäre es, wenn man irgendwas mit einer Schraube einstellen kann, die per Feder gegen die Antriebswelle drückt. Leider besitze ich keine Drehmaschine, die genau genug wäre um das herzustellen. Ich könnte aber mal ein Modell machen, vielleicht kann mir das jemand anders machen. Eventuell mach ichs mir aber doch leichter, indem ich einfach ein Modellbauservo mit Exzenterhebel oder Zugfeder. zum Anpressen benutze. Die Methode mit Getriebemotor ist mir auf jeden Fall sympatischer weil sich Schrittmotoren mit ihren Resonanzen doch recht eigenartig verhalten. Bei bestimmten Drehzahlen verlieren sie Plötzlich ihr Drehmoment und beim durchrutschen bleiben sie nicht nur stehen sondern Vibrieren auch wie blöd.
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