Hallo,

abgesehen von den theoretischen Überlegungen, hängt es auch von anderen Faktoren ab, ob ein realer Roboter bei so etwas eine Überlast melden wird.

Erstens geben viele Hersteller zwei Traglasten an, die Maximallast und die kleinere Nennlast. Nur die Nennlast ist in allen normalen Bewegungssituationen erlaubt, die Maximallast wird häufig nur unter bestimmten Armstellungen bei reduzierter Beschleunigung und Geschwindigkeit erlaubt. In der Regel steht das im Handbuch. Dort gibt es auch meist Diagramme oder Formeln, wie sich die Last reduziert, wenn sie nicht direkt am Handflansch angebracht ist. Meist gibt es auch noch Grenzwerte z.B. für das maximale Trägheitsmoment am Flansch.

Normalerweise ist es aber so, dass ein Industrieroboter nicht gleich auseinander fällt, wenn man diese Werte überschreitet. Diese Maschinen sind für den Dauerbetrieb ausgelegt, eine Lastüberschreitung wirkt sich erst einmal auf die Lebensdauer der Getriebe aus, sowie auf Positioniergenauigkeit und Bahntreue. Letzteres sowohl aus mechanischen Gründen, aber auch weil die Motorregelung an ihre Grenzen stößt.

Ob dann aber eine Fehlermeldung kommt, ist ein sehr herstellerspezifisches und auch vom Alter der Steuerung abhängiges Thema. Im einfachsten Fall wird nur Motorstrom und Temperatur überwacht, sowie der Schleppfehler (Abstand zwischen Soll- und Istposition) auf der Bahn. Im komplizierten Fall ist die Lastüberwachung mit einer intelligenten Kollisionserkennung verwoben, d.h. die Steuerung gleicht die reale Roboterbewegung mit einer simulierten ab und meldet einen Fehler, wenn der Unterschied zu groß wird. Da muss man dann im Überlastfall versuchen den Fehler "wegzukonfigurieren".

In der Praxis wird man, wenn einem die Lebensdauer am Herzen liegt, immer etwas von der Nennlast wegbleiben. Ansonsten kann man alles dranhängen, was keine Fehlermeldung verursacht, eine Weile wird es schon gutgehen.