Ich vermute dass das Hauptproblem bei den verwendeten Motoren liegt. DC-Motoren haben durch die Bürstenkommutierung eine relativ große Reibung. Das führt dazu, dass ein gewisser Anlaufstrom fließen muss damit der Motor sich überhaupt bewegt. Da die Gleitreibung aber meist geringer ist als die Haftreibung, läuft der Motor aber nach Überschreiten des Anlaufstroms zu einer nicht unerheblichen Mindestdrehzahl hoch. Beim Verzögern ist die minimal mögliche Geschwindigkeit meist etwas geringer, irgendwann steht der Motor dann doch und läuft erst wieder, wenn der Strom deutlich erhöht wurde.
Leider wird der Mindestanlaufstom meist nicht im Datenblatt angegeben, er ist auch nicht konstant sondern ändert sich mit Abnutzung der Bürsten und mit der zufälligen Stellung des Rotors zum Stator.

Folgende Abhilfen fallen mir ein:

1. Bei niedriger Drehzahl Ansteuerung statt mit Gleichstrom mit pulsierendem (lückendem) Gleichstrom. Möglicherweise ist das bei der verwendeten Steuerung schon umgesetzt (ich kenne das Teil nicht).

2. Verwendung von Getriebemotoren mit bauartbedingt niedrigem Anlaufstrom. Das ist etwas schwierig, weil es wenig belastbare Daten gibt.

3. Verwendung einer schnellen Drehzahlregelung. Das erfordert eine Messung der aktuellen Drehzahl und eine automatische Korrektur durch einen Regelkreis.

4. Verwendung von völlig anderen Motoren. Schrittmotoren in Mikroschrittbetrieb kann man praktisch beliebig langsam fahren lassen. Sie bräuchten aber auch eine vollständig andere Steuerung.

Ein Elektrotechnikstudium wäre für die Problemlösung nicht essentiell, ist aber immer ein "nice to have". Sonst wäre der erste logische Weg, den Verkäufer des Remote Head zu fragen, warum das Teil nicht das macht was es soll und wie er gedenkt dem Abzuhelfen.