Also der Rumpf is schon nicht schlecht.
So wie ich das sehe Leistenbauweise auf Hilfsspanten die Mittlerweile draußen sind.
Und der Alueinbau dürfte vermutlich das Ruderlager sein.
Falls die Bilder keine große nperspektivischen Verzerrungen enthalten, dürfte vor dem Ruder platz für zwei Reihen Zellen sein bevor die unterste Lage wegfällt.

Ich springe jetzt mal in deinem Post hin und her.

Anstelle von einem Metall Compartment für die Zellen würde ich GFK nehmen.
Da du schon Blei und Alu im Boot hast, kann dir langfristig jetzt schon elektrochemische Korrosion Probleme bereiten.
Grade mit Hinblick des Projektes als Arbeitsprobe für potentielle Arbeitsgeber würde ich diese Überlegungen mit ins Pflichtenheft aufnehmen und entsprechend in einer technisch- wirtschaftlichen- Bewertung gegenüberstellen.
Das Compartment würde ich mit GFK Vollspanten und direkt in den Rumpf laminierter Außenhülle vorsehen.
So hast du getrennte Kammern für je einen Zellenstapel, elektrische Isolation und wenn du als Harz ein Elektronik tauglisches Harz nimmst, ist auch im Extremfall die Brandgefahr gering.
GFK Platinen verkohlen ja und brennen nicht selbstständig.

Da auf den Bildern an den Rändern des Bleikiels keine Verkohlungen zu sehen sind, denke ich daß dort alles gut gelaufen ist.
wenn du den Rumpf durch Zusatzgewichte oder einen Niederhalter bis zum Freibord untertauchen kannst und nach 12 Stunden kein wasser eingetrungen ist, sollte auch die Verklebung der Leisten beim Ausgießen nicht geschädigt worden sein.

Beim Gießen der der Gewichte solltest Du in einem Rutsch gießen und auch den Gießer hoch genug machen, damit beim erstarren kein Lunker im Werkstück entsteht.
Das Gießen in einem, verhindert, daß das Werkstück Bindungsfehler bekommt und im extremfall auseinanderfällt, da sich eine Oxidhaut gebildet hat.
http://www.metall-web.de/uploads/pic...er_teaser.jpeg
Lunker entstehen, da die Dichte beim Erstarren höher wird. So wird aus dem Steiger Werkstoff nachgezogen.
Beim Druckguß und beim spritzgießen von Thermoplasten wird daß übrigens durch die Nachdruckzeit erreicht.

Das Kristallwasser im Gips ist immer wenn es über 100°C heiß wird ein Problem.
Ich habe meine Gips Gußformen im Backofen bei Umluft auf dem Gitterrost langsam (2-4 Stunden) aufgeheizt bis zur maximalen Temperatur.
Danach kommen die Gußformen auf den Rost des Schwenkgrills über die Esse und werden dann durch schrittweises Absenken weiter aufgeheizt.
Auf die höchste gußform lege ich ein Stück blanken Flachstahl (40x60x15) so wird der Stahl nur duch die Wärmeleitung der Gußform aufgeheizt.
Da der Stahl blank ist, kann man an der Anlassfarbe die Temperatur von 200-360°C erkennen.
http://www.hertsch.ch/-jpg/glueh_anlassfarben.jpg

Beim gießen von Blei reicht das Erwärmen bis auf etwa 300°C und Guß bei 208-295°C heißer Schmelze.

Das Silikon ist gedacht um wiederverwendbare Gußformen herzustellen, Wenn mehrere Teile identisch sein sollen. (Das beschleunigt ab ca. 10-15 Teile die Herstellung)
http://www.hobbyversand-schlachter.d...5.html&lang=de

Als Modelierwachs nehme ich Bienenwachs, das ich in Kiloblöcken direkt beim Imker kaufe. Da liegt der Kilopreis ab ca. 9,-€ aufwärts je nachdem wie wohl gesonnen einem der Imker ist.

Wenn ich Gieße habe ich immer genug Milch dabei, da schwermetall sich gern an Fett bindet.
In Galvanikbetrieben ist das trinken von Milch sogar vorgeschieben.

Da ich recht filigrane Stücke im Wachsausschmelzverfahren gieße kommt bei mir fast gar kein Wachs flüssig aus der Form das verdampft größtenteils, da es bei Schmelztemperatur in den Gips einzieht und beu über 100° dann mit dem Wasser als Dampf ausgetrieben wird.
Die groben und großen Stücke mache ich nämlich in Ölsand.

Zum Thema Gießen.
http://www.sternburg.de/phpBB3/viewf...fd07e287fcdc58

Bericht von Messinguß in Gipsform:
http://mittelalter-manufactur.de/guss/gipsform.htm

Wegen Ölsand einfach mal bei google "Formsand" eingeben.
Das Selbstherstellen ist etwas aufwendig.
1- Lehm aus der Lehmgrube holen.
2- Den Ton reingen (4-8 Wochen).
3- Trocknen.
4- Mahlen (Im großen Mörser)
5- Rösten ( Ich habe rotbrennenden Ton da sieht man schön den Übergang von Ocker zu Rot)
6- Mit Leinöl trocken mengen (also Öl zum gebrannten Tonstaub und dann weiteren Tonstaub dazu bis es trocken ist.
7- Mörsern und sieben.
Fertig sind nach 3-4 Monaten 10 Kg historisch möglicher Ölsand.
Tatsächlich hat man im Mittellalter und der Antike Wassersand genommen.
Also feinsten Quarzsand mit ganz enig Tonschlicker vermengt, so das jedes Staubkorn einen Tonüberzug hat.
Dann beim einformen wurde der Sand minimal angefeuchtet und in die Form gepresst. Dann wie beim Gips trocknen und vorheizen.
Mit den mitteln wurden 9 Tonnen schwere Ramsporne für Grichische Triremen gegossen. Mit ca. 80 gleichzeitig arbeitenden Schmelzöfen, da die maximal so bis zu 5 Kg am Stück schmelzen konnten.
also das ganze kann mit einem Lotech Ansatz durchaus gemacht werden.