Hmmm, egal was wie gemessen oder gezählt wird. Gehen Schritte verloren sind sie verloren, da kann man nichts machen außer natürlich z.B. doppelt messen,3 fach messen, x-fach messen. Irgendwann ist dann Schluss mit lustig...
Der oder die Art des Motors spielt dabei keine Rolle!
Andererseits sind zähl und Messsysteme heute durchaus sehr sicher zu realisieren, Paranoia muss nicht sein. Bei den Lieartrieben von Nanotec sind Wegstrecken Messung und Anschlagbegrenzung anscheinend schon integriert? Die sind ja für exaktes Positionieren entwickelt worden, einfach einmal anfragen.Passende Treiber haben die dort auch gleich.
Mengenrabatt nicht vergessen.
Gruß Richard
Wo hast du das mit der Wegstreckenmessung gelesen?
Das einzige, was ich dazu gefunden habe war bei den Treibern. Der eine bitet folgende Anteuermöglichkeiten: Takt-Richtung (voreingestellt), Position, Drehzahl, Flagposition, Analog, Joystick, Drehmomentmode
Wobei mir Position, Flagposition und Drehmomentmode nicht wirklich was sagt.
Gruß, Yaro
Na ja, wie soll man eine Position vorgeben ohne das die Steuerung diese feststellen kann und mit der Position kann die Steuerung auch gleich festlegen wo Anfang und Ende ist...
so lese Ich das jedenfalls. Ein Mail Kontakt zum Hersteller sollte das klären können.
Gruß Richard
Nicht zum Lesen gedacht: Sehr praktikabel ist es, sich am Anfang eines Projektes über das Gesamtsystem und wesentliche Teilsysteme Gedanken zu machen - nein - sie sauber durchzudenken. Es gibt ja meist mehrere mögliche Lösungen/Teillösungen. Je nach der aktuell betrachteten Lösung/Teillösung sollte man sich Vor- und Nachteile und Besonderheiten vorstellen/notieren/durchdenken. Natürlich hält so etwas auf und wirkt meist lästig . . . . Wers trotzdem liest : Sorry für die Belehrung.Zitat von yaro
Beim Antrieb von Gelenken in Schwenkarmen mit Spindelmotoren oder Linearzylindern u.ä. dürfte es Sinn machen, den Schwenkwinkel am Gelenk zu messen und die Regelung des linearen Aktors damit aufzubauen. Andernfalls muss man dauernd irgendwelche Spindelstellungen bzw. Spindel-Gesamtlängen oder, noch schlimmer Spindelmotorgesamtumdrehungen, in Abhängigkeit des aktuellen Gelenkwinkels in den Gelenkwinkel umzurechnen. Das geht natürlich. Aber die Rechnung/Regelung "über alles" wird einfacher. Ausnahme: wenn man Bedenken wegen überhöhter Geschwindigkeiten, z.B. ausserhalb erlaubter Betriebspunkte, im Gelenk oder im Spindelantrieb oder gar am sagen wir mal "TCP" (tool center point) hat.
Beim Servo siehts anders aus, da bekomme ich ja von Haus aus für ein bestimmtes Vorgabesignal einen Gelenkwinkel *ggg*.
Ciao sagt der JoeamBerg
@Richard: Ne Mail wird bei Gelegenheit versandt!
@oberallgeier: Was die Belehrung angeht, so bin ich ganz deiner Meinung, deswegen mache ich mir ja jetzt auch die Gedanken. Wenn ich aber noch nicht mal ein festes Konzept habe, braucht man es auch nicht total durchzudenken.
Was das Messen der Beinposition am Gelenk angeht bin ich aber anderer Meinung. Die paar Rechnungen, die man durchführen muss, werden den Controller nicht allzusehr belasten. Ich möchte sowieso einen leistungsstarken Controler (vielleicht ein ARM) verwenden, weil ich bei meinem kleinen Hexa gemerkt habe, welche Rechenleistungen für soeinen Hexa gebraucht werden... Dafür kann man die Position aber recht genau (soweit es das Lagerspiel zulässt) bestimmen. Bei langen Hebeln wirkt sich die Toleranz von normalen Potis schon recht stark aus. Man müsste sich da schon was anderes überlegen, um es genau zu messen. Leider kenn ich mich da aber noch nicht so gut aus.
A propos, meint ihr nicht, es wäre leichter, mit soeinem Motor mit der Gewindestange ein Zahnrad zu drehen, was direkt am Gelenk befestigt ist? Damit hätte man immer das gleiche Höchstmoment, welches auf das Bein übertragen werden kann. Außerdem ist dann die Bewegungsfreiheit des Beines größer. Allerdings muss ich auch sagen, dass sowas mechanisch schwerer zu realisieren ist...
Was meint ihr dazu?
Gruß, Yaro
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