Gewinde schneiden in Alu, ein heikles Thema?

[Thommi]

Um ein Gewinde mit einem Gewindebohrer oder Aussengewindeschneider zu schneiden, welchen man als Satz im Baumarkt bekommt, habe ich kein Problem, eben Kernloch-oder Aussendurchmesser.

Aber bei Wagner- oder Fariongewindeschneidköpfen kann man zwar die Strehlerbacken auf das µ einstellen, die werden jedoch von Hand geschliffen, wenn sie mal ansetzen und das Gewinde zuschmieren.

Da dann auch noch die Strehlerbackenhalteungen verschleissen, muss man eben nachstellen. Man kann es natürlich mit einer Flankenbügelmessschraube machen, bei uns wird das aber nur in einem Fall bei einem Artikel praktiziert. Die Skalen beim Wagnerschneidkopf sind eher schwebend, bei Farionköpfen gibt es keine Skala, rchtsrum an der Stellschraube ist enger und andersrum.

Bei unseren Gewinderollköpfen gibt es keine Skala, da kann man auch nur zustellen, und messen, daher eben die Ausschussteile beim umrüsten. Da sind aber dann 10 Stück bei 30.000 Stück pro Schicht irrelevant.

Die Zehn Teile sind der worst case, normalerweise reichen 2...3 Versuche, bis die Gewinde lehrenmässig sind.

Was noch krass ist: Ich muss die Gewindebohrer auf Arbeit noch abstumpfen, wenn sie neu sind (Zweischneidig, und der schneidet in einer Sekunde ein mehr als 10 mm langes 5V1 Gewinde in Messing). Original passt sonst Die Ausschusslehre in das Gewinde.

es geht in meinem Fall um Metallkörper für Reifenventile. Alu und Messing, ab und an auch Automatendrehstahl

[i_make_it]

Bei unseren Gewinderollköpfen gibt es keine Skala, da kann man auch nur zustellen, und messen, daher eben die Ausschussteile beim umrüsten. Da sind aber dann 10 Stück bei 30.000 Stück pro Schicht irrelevant.

Die Zehn Teile sind der worst case, normalerweise reichen 2...3 Versuche, bis die Gewinde lehrenmässig sind.

Das gibt es im Werkzeugbau halt nicht. Da hat man ständig Kleinmengen und Einzelteile, Da kann man es sich nicht leisten bei einem Teil 2 Ausschußteile zu produzieren. Da gilt nicht Versuch und Irtum bis es passt sondern Einstellen, Messen, Nachstellen, Messen, Herstellen, nächster Auftrag.

Was noch krass ist: Ich muss die Gewindebohrer auf Arbeit noch abstumpfen, wenn sie neu sind (Zweischneidig, und der schneidet in einer Sekunde ein mehr als 10 mm langes 5V1 Gewinde in Messing). Original passt sonst Die Ausschusslehre in das Gewinde.

Hört sich sehr nach Anfängerfehler an. Zweischneider sagt mir schon mal das es sich um einen Automaten Gewindebohrer mit vergrößerten Spannuten handelt, deshalb auch die entsprechende Vorschubsleistung. Das er in Messing zu groß schneidet sagt mir das er für ein stärker rückfedernden Werkstoff gedacht ist. Würde mich nicht wundern wenn der für dünnwandiges Alu hergestellt ist. Da kommen durchaus mal über 3% Rückfederung vor. Entsprechend muß das Werkzeug Übermaß schneiden, damit das Gewindeloch hinterher in der Tolleranz liegt. Bei MS53 o.Ä. würde ich einen Gewindebohrer für Stahl nehmen, da ist die Rückfederung ähnlich. Bei Hoch legiertem Werkzeugstahl der gehärtet werden soll, kann man wiederum Gewindebohrer mit Übermaß nehmen, da beim Härten die Löcher zusammenfallen. Das spart später das nervige und zeitaufwändige schleifen. (Bis M6 macht das echt keinen Spaß mit Schleifpaste und umgeschliffenen Gewindebohrern jedes Gewinde x mal durchzujuckeln bis Schrauben und Lehrdorn sauber rein gehen)

es geht in meinem Fall um Metallkörper für Reifenventile. Alu und Messing, ab und an auch Automatendrehstahl

Automatenstahl würde ich schon mal nicht Gewindeformen, der enthält Schwefel für die Kurzspanigkeit und ist somit nur für Teile minderer Festigkeit. Bei Schrauben ist Automatenstahl nach ISO898 nur bis Festigkeitsklasse 6.8 zugelassen wenn er höchstens 0,34%S hat darüber nicht mehr.
Da Schwefel als Stahlschädling die Rotbrüchigkeit fördert, ist der Stahl für Kaltumformung denkbar ungeignet und neigt zu Kerbrissen.
Für Alu (Knetlegierung) und Messing gelten durch die Rückfederung des Werkstoffs schon mal unterschiedliche Einstellungen um identische Ergebnisse zu erhalten. Da sich verschiedene Werkstoffe unterschiedlich verhalten, muß man halt immer wenn man einen neuen Werkstoff ins Sortiment aufnimmt erst mal Versuche durchführen um Korekturwerte zu ermitteln. Je nach dem wie viel Werkzeuge man pro Monat ordert, kann man das aber durchaus zusammen mit seinem Werkzeugberater machen. Gühring war da immer sehr Kompetent.

[Thommi]

Spannuten haben die Gewindebohrer so nicht, welche wir für das Schnellschneiden verwenden, die sind flach, ca 2 mm breit, und wenn sie ansetzen, also mir MS zugeschmiert sind, dann schleifen wir die vorne runter, und stumpfen sie dann wieder leicht ab. Dann wird er länger gespannt, oder wenn es zu lang wäre, wird der Servomotor etwas tiefer kalibriert.

Klar, dass im Werkzeugbau try and fail fehl am Platz ist, da wir früher auch vulkanisiert und Kunststoffkappen für Ventile geschpritzt haben, wurde aber in eine Tochterfirma nach PL verlagert, wäre es sauteuer geworden, wenn unsere Werkzeugmacher solch eine Form vermurkst hätten. Bei Formstählen, die wir selbst für unsere Produktion herstellen, wäre der Schaden dann weitaus geringer, ginge aber dennoch mit Produktionsausfall einher.

Flache Spitzbohrer werden bei uns nur mit einer Schräge auf beiden Seiten geliefert, wir schleifen dann in die Schräge noch einen zweiten Freiwinkel rein, dann hält der ewig, sind alles Erfahrungswerte.

Ist dir Linematic ein Begriff? Da bin ich echt froh dass ich kein Werkzeugstahl geworden bin Macht aber als solcher in unseren kurvengesteuerten Mehrspindlern keinen Spass.

Gühring ist unser Hoflieferant, Gewindefräser haben wir von Piltz, Schneidplatten oft von Tizit.

Maschinen überwiegend von Linematic und Index, vier Tornos-Bechler, und noch ein paar uralte ultraschnelle von Steinhäuser und Strohm, wobei Steinhäuser in Tornos überging.

Leider sind die alten erfahrenen Hasen mittlerweile in Rente, der Werkzeugbau wurde mehr und mehr an Fremdfirmen übergeben, der direkte Weg zu dem Zuständigen fehlt, und unsere Werkzeugmacherei heisst heute Instandhaltung. Immer weniger Werkzeuge im Eigenbau.