Hmmm, ich kann mich bei der Maschinengröße nicht so ganz festlegen
Bauen wir die lieber kompakt (ganz ohne Feeder-option, usw.), und Revision 2 dann komplett neu, oder halten wir uns jegliche Option offen, was die Maschinengröße erheblich steigert, auch wenn wir diese Optionen vielleicht niemals nutzen werden?

Dann schwirren mir da ständig neue Ideen durch den Kopf.
z.B.
Wäre es vielleicht besser einen Roboter-Arm zu bauen, der bestücken kann?
Das hätte Vor- und Nachteile:
Vorteile:
-Spindeln, Linearschienen, usw. würden kleiner ausfallen oder ganz weg fallen, was die Kosten und das Gewicht reduzieren würde
-Durch geringe Winkelveränderungen kann man große Wege zurück legen, was der Geschwindigkeit zugute kommen würde
-Es wäre auch mögliche Greif-Werkzeuge zu verwenden, welche mit einem herkömmlichen Bestücker nicht nutzbar wären (z.B. seitlich greifen)
-Der Arm wäre leiser als ein Bestückautomat (kürzere Spindeln, usw.)
-Universal einsetzbar (nicht nur zum bestücken von Bauteilen)
-Frei einteilbare und erweiterbare Bereiche (Bauteilpositionen, LP-Position, Kamera-Position, usw. ...diese könnten nach dem Aufbau schnell "angefahren" werden und wären somit variabel)
-großer Wirkungsbereich, dadurch große LPs möglich
-kann mit anderen Maschinen kombiniert werden
-weniger Platzbedarf (kann leicht in einer Ecke verstaut werden, vor allem bei einer entsprechenden "Parkposition" des Arms)

Nachteile:
-Es wären mehr Achsen nötig: Theta- und Hub-Achse in der "Schulter", Hub-Achse in der "Armbeuge", Theta- und Hub-Achse im "Handgelenk" , sowie eine weitere Theta-Achse im Handgelenk um "seitlich" greifen zu können. Dazu noch die Achse für die Nozzle/Greifer
-Aufgrund der einzelnen Winkel sind mehr Berechnungen nötig
-Der Arbeitsbereich kann nicht so leicht durch Safty-Schalter gesichert werden.

Da jeder Motor parallel arbeitet und nur wenig Bewegung ausführen muss (also kann ordentlich untersetzt werden) sollte eine recht hohe Geschwindigkeit bei gleichzeitiger hoher Genauigkeit möglich sein.
Da wir sowieso nur einen Bestück-Kopf verwenden wollen wäre das meiner Meinung nach die effektivste Möglichkeit.
Die CNC-Steuerung wäre in diesem Fall sicher nicht sonderlich optimal. Es wäre zwar denkbar die CNC-Steuerung zu nutzen und die Steuerbefehle per Mikrocontroller "umzuwandeln", so dass alle nötigen Motoren dementsprechend angesteuert werden, jedoch könnte man nur einen Bruchteil der Steuerung nutzen. Die Rampenberechnung usw. wäre unbrauchbar. Wenn wir den Arm jedoch direkt per USB steuern würden, sehe ich da kein großes Problem, denn die Steuerung der Motoren ist nichts weiter als pure Mathematik (hauptsächlich Winkelberechnung).
Das wäre sicher Anspruchsvoller, dafür aber auch deutlich vielseitiger einsetzbar. Sofern wir hauptsächlich Alu verwenden sollte das Gewicht auch gering bleiben und somit unsere bereits gekauften Motoren ausreichend sein.
Was meinst du dazu?

Dann noch was allgemeines:
Ich habe stundenlang nach Steuerungen gesucht (zu teuer, kein USB, ....) und bin inzwischen auf dem Trip diese selber zu bauen.
Der ATmega32U4 wäre ein ideales Herzstück. USB-Unterstützung, leicht zu programmieren, sehr schnell und sehr günstig zu beschaffen.
Dieser Mikroprozessor wäre ausreichend um alle Achsen gleichzeitig anzusteuern und zudem kann man auch Rückmeldungen auswerten (wäre also besser geeignet als eine reine CNC-Steuerung).
Das Problem wäre dann aber, dass dieses nicht kompatibel wäre zu Programmen welche mit G-Code arbeiten. Ein Konverter wird wahrscheinlich nicht funktionieren, da die Programme vermutlich direkt den Port ansteuern würden.
Ein eigenes Programm zu schreiben sollte jedoch auch nicht sonderlich schwierig werden.
Das wäre zeitintensiver, dafür jedoch günstiger und perfekt auf die Maschine zugeschnitten.

Was hälst du davon?