Schau dir einfach mal die Industriemaschinen in Auto-Fertigungsstraßen an (das passt denke ich mal noch am ehesten, da Dreh-, Fräsmaschinen und Co. noch weiter vom Thema Roboter entfernt sind).

Bei CNC-Systemen gibst du ja einfach deine Koordinaten absolut oder inkremental an, somit hast du nicht die Probleme eines autonomen Roboter. Damit sieht auch das Programm ganz anders aus.
Man programmiert ja nicht in dem Sinn, man nutzt nur die möglichen Koordinaten und Arbeitsschritte des vorhanden Programmes und der Hardware (Maschine an sich). Außerdem muss man sich keine Gedanken um die Orientierung und Ausmessung machen. Das Konstrukt mit allen erforderlichen Maßen steht ja bereits.
Du kannst dir den Arbeitsraum einer CNC-Maschine wie ein einfaches 3-dimensionales Koordinatensystem vorstellen. Damit ist der Raum begrenzt und durch Messsysteme (entweder an der Spindel oder magnetisch über die Systeme,...) erfasst. Außerdem sind dir die Maße deiner Maschinenteile (Arbeitsspindel oder "Industrie-Arm") bekannt. Somit brauchst du nur das Ziel im Koordinatensystem eingeben und fertig (du musst nur Kollisionen und Erreichbarkeit sicherstellen ---Y dafür hast du ja die Maße).
Natürlich bietet so ein Programm (zB. Sinumerik von Siemens) erhebliche Hilfen, damit man Arbeitsschritte verkürzen kann.
ZB. wenn man Kreise, Taschen, Nuten, Bohrungen, usw. herstellen will. Dies wird meistens einfach über die Kontur des jeweiligen Objektes und die Schnitttiefe sowie über das Werkzeug berechnet.
(So musst du nicht für jede Schicht oder jede der zB. 1000 Borhungen programmieren, sondern nur eine oder nur die Kontur und Schnitttiefe).
Danach erfolgt meistens die Routine (Schleife), da die Maschinen meistens Serien produzieren.

Mechanik:
Wenn du hier dir mal die getriebe und die Servo-Motoren anschaust, hast du schonmal eine gute Grundlage.
Ich denke doch mal dass die Arme der "Industrieroboter mit Servomotoren ausgestattet sind.