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Hallo,
ich habe versucht, die Räder mit den bekannten Verbindern von Conrad mit dem Motor zu verbinden.
Leider eiert das Rad total. Ich schaffe es einfach nicht das Rad perfekt aus zu richten.
Ist das überhaupt relevant für ein gerades Fahren, oder kann ich das später noch durch eine passende Ansteuerung in den Griff bekommen? Wie habt ihr das gelöst?
gruß
eventuell kannst du dir einen adapter drehen lassen..der an der seite des rades ein innengewinde hat also genau passt..und an dem andren ende innen glatt ist so das er auf die motorwelle passt....die madenschrauben kannst du ja auch in dieses teil machen...(bzw machen lassen)
Ja die Website ist echt lahm heute.
Ich hätte eigentlich gedacht, dass es auch eine andere Lösung gibt, weil die Variante ja scheinbar oft gewählt wird. Und ja auch hier im Bereich RN Wissen vorgestellt wird.
Wer mir so etwas drehen könnte weiß ich nämlich auf die schnelle nicht...
Ich hab zwar keine Antwort auf dein Problem, aber gleich mal ne Frage zu den Adaptern:
Wie heißen die Dinger? Unter was sucht man da bei Conrad? Welche Abteilung?
Und ist das der RB35 mit 6mm Welle auf dem Bild?
Habs schon mit Pottikupplung, Wellenkupplung und Händen und Füßen versucht denen klar zu machen was ich will - Antwort : "Ham wa nich"
Danke.
Ich würde versuchen zwei Verbinder auf Zahnstocher aufzufädeln und mit wenig Lötzinn zu verlöten um eine längere Führung zu erhalten.
"Kupplungsmuffe"Zitat:
Zitat von Zimble
ja die suche von Conrad kann man total vergessen. Ja das sind die rb35.
Ist das eiern denn später überhaupt zu spüren? Da wird es doch wohl Erfahrungen geben.
Ah, danke M1.R. Wär ich nie drauf gekommen.
Was das eiern angeht, Phyro, kann ich dir leider keine Auskunft geben. Steh nächste Woche aber auch vor dem Problem.
Kannst du nicht ne M6 Gewinndestange nehmen und nur auf die eine Seite(die mit dem Rad) ein Gewinde drehen? Passt dann vielleicht besser als so ne Gewindestange da rein.
Oder ohne viel Aufwand eine M6 Schraube nehmen, deren Gewinde nicht über die gesamte Länge geht, sondern vorm Kopf aufhört und den Kopf absägen.
Ansonsten würd ich die Welle noch verlängern und durch zwei Lagerböcke führen. Der Einfachheit halber erst mal aus Plastik oder Plastik+eingepasstes Kugellager.
Die Muffe ist zu kurz und die M6-Schraube hat einen kleineren Außendurchmesser als 6mm. Das ist alles andere als optimal.
Ich würde es mal mit einer Langmutter probieren. Auf einer Seite das Innengewinde auf 6mm aufbohren. Durch den Außensechskant sollte es auch kein Problem sein dort ein paar Löcher für die Madenschrauben zu setzen. Falls das Material für die Madenschrauben zu dünn ist könnte man auch durchbohren und einen Splint durchstecken.
Dann läßt sich die Muffe weiter auf die Motorwelle schieben und die M6-Schraube findet auch richtigen Halt.
Bluebunny
hi,
Dein Rad eiert, weil, wie @Bluebunny: schon schrieb die Verbindung von der Achse (Gewindestange) und der Muffe zu kurz ist.
Dazu kommt, daß durch die Madenschrauben die Gewindespitzen welche an der Muffeninnenseite anliegen deformiert werden können.
Mal angenommen Du bist mit Deiner Gewindstange 5mm tief in der Muffe und dein Rad hat einen Außendurchmesser von 100mm.
Wenn nun Deine Gewindestangenachse nur 0,1mm schief in der Achse sitzt macht das außen am Rad schon 2mm aus.
Das Problem mit den Muttern (auch den Langmuttern) ist, diese genau fluchtent zu Bohren und das Gewinde zu schneiden.
Das geht am besten auf einer Drehmaschine.
Hast Du einen Freund oder Bekannten im Metallverarbeitenden Gewerbe, welcher das für "kleines Geld ind die Kaffeekasse der Fa." machen könnte?
Für ein anderes Forumsmitglied drehte ich mal solche Achsverlängerungen (Attachment).
Dabei sollte man darauf achten die Bohrung für die Welle des Motors und das Gewinde in "einer Aufspannung" zu fertigen.
Dann läuft hinterher auch alles rund und es eiert nichts.
Die Bohrung für den Motor sollte man mit einer Reibhale fertigen.
Das ist eine Art "Schälbohrer" welcher die letzten 0,2mm (bei einem Durchmesser von 6mm auf unter 0,02mm genau) abhebt.
Falls Du die Langmuttern verwenden möchtest und über eine Säulenbohrmaschine verfügst wäre es evtl. besser die Langmutter in das Bohrfutter zu spannen.
Der Bohrer kommt dann senkrecht stehend (bitte auf in beiden Achsen mit dem Winkel ausrichten!!!) in den Maschinenschraubstock.
Dann fluchtet die Bohrung besser, weil sich der Bohrer aufgrund seiner Länge besser senkrecht ausrichten lässt und die Mutter im Futter ebenfalls senkrecht steht.
Beim Gewindeschneiden musst Du dann wieder aufpassen, daß das Gewinde nicht schief geschnitten wird.
liebe Grüße,
Klingon77
Danke für die Ausführliche Antwort.
Es ist halt ärgerlich, dass solche Probleme auftreten, die man ohne Spezialwerkzeug nur schwer in den Griff bekommt. Leider kenne ich niemanden der eine Drehbank besitzt, eine große Standbohrmaschine ist aber vorhanden.
Vlt sollte man das Problem, zumindest als Hinweis, auf der Wiki Seite https://www.roboternetz.de/wissen/in...-Verbindung%29 erwähnen.
Gibt es denn vlt Propeller Schrauben für 6mm Wellen oder andere Lösungen aus dem Modellbaubereich?
Mit ein wenig probieren kann mann auch ein 6/8 Messingrohr nehmen und mit der Dreikantfeile - Puksägeblatt längs schlitzen.
So bekommt man eine halbwegs konzentrich spannende Reduzierhülse die ein paar zehntel mm überbrücken kann.
Man muß dan halt eine 8er Muffe nehmen anstelle der 6er.
Die Gewindestange kann man ca. 2 cm weit mit mit Lötzinn auffüllen und im Bohrmachinenfutter vorsichtig zylindrisch feilen und schmirgeln.
Wenn ich das Bild so ansehe:
Eine wesentliche Verbesserung würde es schon geben, wenn das Rad näher am Motor wäre. Wenn du dann möglicherweise ein Drehteil machst, schau, dass du nicht mit dem Rad zuweit entfernt von der Befestigung des Motors bist.
Gruss
Euer Adso
Zitat:
Zitat von adso
hi Adso,
was Du sagst ist absolut richtig!
Meine Teile resultierten aus der Länge der Motorabtriebswelle (die wollte ich wegen der Führung ganz nutzen) und der Mindesteinschraubtiefe einer Stahlschraube (Gewindestange) in Alu.
Ansonsten gilt:
je kürzer um so besser.
liebe Grüße,
Klingon77